减速机齿轮轴断裂分析

针对减速机齿轮轴发生断裂现象,采用化学成分分析、断口分析、金相检验和力学性能测试对其原因进行了分析。结果表明,裂纹起源于键槽棱边应力集中处,向内疲劳扩展至断裂;棱边形状尖锐,弯曲应力集中较为严重,齿轮轴旋转时出现一定的弯矩载荷,棱边即能萌生裂纹源,引发疲劳断裂。分析结果为避免同类轴再次发生断裂提供了参考。     

千吨压砖机横轴断裂原因分析

本文通过对断裂的千吨压砖机横轴进行的高低倍分析，得出该轴的断裂是由于运行过程中与其上方的制动架拉杆摩擦，使轴的表面产生了组织变化（形成马氏体组织），而造成应力集中形成疲劳源，从而使其横轴因疲劳破坏而早期失效断裂。     

热风循环风机轴断裂失效分析

为了研究热风循环风机轴失效形式、影响因素和预防措施,改善相关金属零部件质量,提高设备安全性和可靠性。针对某铝合金热处理设备中的热风循环风机轴断裂失效问题,采用化学成分分析、力学性能测试、金相检验、SEM检验、有限元法等技术手段,分析了风机轴断裂失效的原因,并提出了针对性的预防与改进措施。结果表明,热风循环风机轴的断裂形式为低名义应力和轻微应力集中情况下的旋转弯曲疲劳断裂,维修时的焊接加工缺陷以及轴肩附近直径的阶梯变化,造成了不同程度的应力集中,降低了材料的疲劳寿命,最终导致了轴断裂失效。     

工程车转向臂下端轴断裂原因分析

采用扫描电镜测试、金相检验、硬度测试、化学成分分析等方法对某型号重载工程车转向臂下端轴的断裂原因进行了分析。结果表明:该轴的断裂属于疲劳断裂,轴肩过渡处圆角未达到设计要求以及机加工刀痕、冶金缺陷引起该位置应力集中是导致其疲劳断裂的主要原因。     

转炉氧枪减速机轴断裂原因分析

某厂120t转炉氧枪减速机高速轴在运行9年左右断裂。对断轴宏观及微观形貌、化学成分、金相组织和硬度等进行了检验分析。结果表明:减速机高速轴属于疲劳断裂,由于热处理工艺不当导致的金相组织存在缺陷和夹杂含量较高,在弯曲旋转作用力下发生疲劳断裂。     

线材粗轧减速机齿轮轴断裂失效分析

粗轧减速机高速轴齿轮在使用中断裂,通过对制作工艺、轧制能力、显微组织、化学成分、齿轮设计参数等方面的分析,结论是疲劳断裂,齿轮热处理质量差及设计参数不合理是产生疲劳断裂的原因.     

抽油泵轴断裂失效分析

采用成分分析、力学性能测定、金相组织检验以及断口的宏观、微观分析等方法，对抽油泵轴的断裂进行了探讨，从而找出了其断裂的原因，并对抽油泵轴用管的生产工艺提出了改进意见。     

35CrMo合金钢芯轴断裂失效分析

35Cr Mo合金钢芯轴在使用过程中突然断裂,对其化学成分、力学性能、显微组织、非金属夹杂、断口形貌等进行检测分析。结果表明,35Cr Mo芯轴的断裂以脆性断裂为主,主要是由于钢中的氢含量超标,在芯轴中心部位形成了大量白点,导致材料塑性显著下降,脆性急剧增加,从而引起了断裂。     

轧辊扁头断裂失效分析

借助于光学显微镜、扫描电镜检验设备,结合力学性能测定、化学成分分析等方法,对材质为25Cr2Ni4MoV的轧辊扁头进行了相关检验分析,找出轧辊扁头断裂失效原因。结果表明,扁头失效形式为起源于表面缺陷的高应力低周多源疲劳断裂,堆焊表面存在气孔缺陷是扁头产生台阶状的疲劳断裂的主要原因,扁头金相组织不均匀和基体强度不足是扁头发生疲劳断裂的重要影响因素。     

塔吊标准节固定螺栓断裂失效分析

为查明某QTZ63塔吊的标准节固定螺栓的断裂原因,采用了扫描电镜、金相检验、显微硬度等检测手段及化学成分分析。结果表明,螺栓力学性能、化学成分均符合标准要求;螺栓断口存在大面积贝纹线,其断裂性质是疲劳。螺栓表面存在深度0.18mm的脱碳层,降低了其疲劳强度;此外,由于安装不规范、缺乏维护而引起的松动也是诱发螺栓疲劳断裂的原因。     

2Cr13主轴的失效分析

主轴在高速运转过程中受到扭转、振动等外力反复作用时会产生疲劳,因此轴的断裂形式主要为金属疲劳断裂,通过对断裂主轴检验分析,找出其断裂原因,并提出改进措施。     

轴齿轮断齿失效分析

通过对轴齿轮断口形貌、硬度测试及金相组织等试验进行分析表明，齿根处没有进行硬化处理造成齿根处抗疲劳性能不足是导致轴齿轮疲劳断裂的主要原因，另外齿根过渡处倒角过小，且存在纵向刀痕引起了较大应力集中也是导致轴齿轮疲劳断裂的原因。     

载重车轮动态弯曲疲劳试验用高强螺栓的断裂分析

载重车轮下线后一般需要进行动态弯曲疲劳试验。但连接车轮和弯曲疲劳试验机加载轴所使用的高强度螺栓在试验过程中出现了早期断裂的现象。通过宏观检验、断口分析、硬度测试和金相分析等方法对失效螺栓进行分析,确定了其断裂的主要原因为热处理不良、内部组织不良、外表面脆性大和循环作用力大于疲劳许用应力。通过对高强螺栓原材料的检验,并调整热处理工艺,在后续的试验过程中未出现螺栓断裂的情况。     

AF1410钢的旋转弯曲疲劳破坏行为

 通过力学性能测试、微观组织和疲劳断口形貌的扫描电镜（SEM）分析等方法系统研究了一种双真空工艺熔炼的高纯度超高强度钢（AF1410）的高周旋转弯曲疲劳破坏特性及非金属夹杂对其疲劳性能的影响。结果表明：AF1410钢经510℃回火5h后,具有优异的综合力学性能,其旋转弯曲疲劳极限强度达到826MPa;通过疲劳断口的SEM观察,试验用AF1410钢的旋转弯曲疲劳裂纹源均起裂于试样表面的加工缺陷,如刀痕、细微缺口等,这些表面缺陷引起的应力集中是导致其疲劳开裂的主要原因;稀土元素La的加入使得高纯AF1410钢弯曲疲劳断口中出现细小圆形的含La非金属夹杂物,但该类稀土夹杂并未成为旋转弯曲疲劳断裂的裂纹源。     

30 mm厚TA1电子束焊接头疲劳断裂原因分析

为探究30 mm板厚TA1电子束焊接头发生疲劳断裂的原因,针对接头开展疲劳试验,获得了接头S-N曲线及条件疲劳极限。针对TA1接头开展宏观、微观组织及力学性能检验,结合对典型低寿命接头的疲劳试样断口分析,获得了接头断裂特征。结果表明:电子束焊接过程使TA1焊缝及热影响区得到强化,整个接头无明显软化区。TA1电子束焊接头S-N曲线数据符合线性拟合规律,其拟合的疲劳极限值163 MPa,为接头抗拉强度的48.7%,接头疲劳强度符合金属材料结构件疲劳设计的一般规律。焊缝内部"微米级"焊接气孔的存在是导致接头发生疲劳断裂的主要原因,部分接头则是因焊接夹渣导致疲劳断裂。     

高纯钼板断口形貌和组织分析

对通过不同锻造和轧制工艺制备的高纯钼板的拉伸力学性能、显微组织和断口形貌进行了分析。确定了不同工艺条件下高纯钼板的组织变化情况和抗拉强度。结果表明：纤维状组织的高纯钼板具有良好的室温韧性，其断裂表现为准解理断裂；若经过回复和再结晶，纤维组织转化成等轴晶粒组织，则材料呈现脆性，其断裂表现为穿晶解理断裂和沿晶脆性断裂的混合型断裂。     

60Si2Mn钢弹簧疲劳试验断裂分析

通过宏观检验及扫描电镜分析、化学成分分析、金相分析等方法,对60Si2Mn钢弹簧疲劳试验断裂的产生原因进行了分析。结果表明:该弹簧在进行疲劳试验时出现早期断裂现象是由于弹簧表面存在擦伤部位,使其表面产生马氏体的硬化层组织,其脆性较大;使弹簧在疲劳试验时受到交变应力作用下,易在此处萌生微裂纹,最终导致弹簧断裂。     

Q235B镀锌抱箍断裂失效分析

某工程腕臂底座镀锌Q235B抱箍在使用一段时间后一端加固件焊接附近发生断裂,对断裂件进行金相组织、化学成分和力学性能测试,以及断口宏观和微观形貌分析。结果表明:该抱箍为疲劳断裂,疲劳源区严重氧化,源区材料基体中也含有Zn元素,说明疲劳源区的裂纹产生于热镀锌工艺之前,腕臂底座抱箍在实际使用过程中承受交变载荷,基体材料原有微裂纹在该交变载荷下扩展,最终导致疲劳破坏和断裂失效。     

引风机轴断裂失效分析

该引风机轴断裂性质是疲劳断裂，造成断裂的主要原因是不恰当的补焊工艺。补焊时形成的裂纹是疲劳断裂的纹源。基体钢材晶粒粗大也是造成该轴早期断裂的原因。     

行车减速机传动轴断裂的失效分析

采用断口宏观分析、化学成分检测、力学性能分析和金相分析等方法对行车减速机传动轴断裂样品进行伞面分析.分析结果表明:减速机材质为45钢,金相组织为铁素体+索氏体,力学性能指标符合45钢正火状态的性能,键槽端部圆弧半径太小容易引起应力集中,当运行载荷较高时,键槽根部超过了疲劳极限,引起疲劳断裂.