磁铁矿双介质,磁选-塔磨-高效磁选工艺技术研究

论述了某磁铁矿石采用"双介质,磁选-塔磨-高效磁选"工艺选别,经过粗破、中破、高压辊磨—风力分级后(风介质),产品粒度达到-0.074mm含量55%以上,"风力分级"后的产品经过一段磁选机选别后,磁选精矿经过塔磨后(水介质),粒度达到-0.045mm含量90%,再经过高效磁选工艺选别,获得高品位精矿。新工艺取消了细筛再磨作业,简化了流程结构,实现了磁铁矿的短流程选别。     

某贫磁铁矿短流程选别新工艺研究

论述了采用"高压辊磨-湿式预选,塔磨-高效磁选工艺"选别鞍山式贫磁铁矿石的新工艺。贫磁铁矿石经过粗破、中破后,磁滑轮干选后经过高压辊磨破碎,粒度达到3～0mm,经过粗粒湿式预选,抛掉部分粗粒合格尾矿,湿式预选精矿经过高效磁选工艺选别,获得最终精矿。与传统选贫磁铁矿选别工艺相比,该工艺取消了细筛再磨中矿循环作业,减少了选别段数,实现了贫磁铁矿的短流程选别。     

OELEM型高效旋流器在板石铁矿选矿厂的应用实践

正通钢矿业公司板石铁矿选矿厂生产铁精粉130万t/a,磨选流程为二段磨矿、三段分级、三次磁选的湿式磁选流程,精矿-0.074 mm粒级含量占80%以上,精矿全铁品位稳定在66.30%。因选矿工艺不断创新,需对磨选工艺流程进行改进。二段分级设备为国产FX350型旋流器,其分级效率低,沉砂中-0.074 mm粒级含量较高,造成二段球磨机内部循环负荷过大,磨矿效率低,导致精矿粒度偏粗。为达到工艺创效的目的,亟待对FX350型旋流器进行改造。     

鞍山式铁矿重选精矿工艺矿物学研究

随着辽宁某选厂重选精矿的铁品位变低,其已不能作为精矿产品汇入总精矿,为给该选厂工艺流程改善提供指导,从化学组成、元素赋存状态、矿物组成、矿物间的嵌布关系及连生关系等方面,对重选精矿进行了工艺矿物学研究。结果表明：重选精矿铁品位为60.62%,铁主要赋存于赤铁矿和磁铁矿中,主要的脉石矿物为石英;铁主要分布在-0.074 mm粒级,铁在该粒级分布率高达84.47%,TFe品位64.52%,只有通过细磨才能实现铁矿物与脉石的较好解离;在有用矿物与脉石的连生体中,以赤铁矿与脉石结合形成的连生体为主,其次为磁铁矿、赤铁矿与脉石矿物结合形成的连生体;随着粒度变细,试样中赤铁矿和磁铁矿的单体解离度快速提高,尤其在-0.045 mm粒级产品中,绝大多数赤铁矿和磁铁矿颗粒完成了单体解离;赤铁矿和磁铁矿的浸染粒度以中粒、细粒嵌布为主,中粒级试样中脉石含量仍较高,细粒赤铁矿和磁铁矿含量较高,铁主要赋存在-0.074 mm粒级中。建议采用细筛分级-载体浮选工艺进行试验研究,即重选精矿筛上返回再磨,筛下产品进入浮选,背负细粒磁选精矿完成回收。     

某微细粒铁矿石选矿新工艺研究

某铁矿石主要有用铁矿物为磁铁矿但嵌布粒度微细,选别比较困难。为了给该类矿石的经济高效开发利用提供技术依据,进行了原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-三段阶段磨矿-弱磁选和原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-两段阶段磨矿-磁选-细筛分选-筛下磁选柱精选-中矿再磨-磁选两个工艺流程试验。对比试验结果表明,采用原矿筛分分级-干式磁选-粗粒湿式磁选-两段阶段磨矿-磁选-细筛分选-筛下磁选柱精选-中矿再磨-磁选工艺流程在最终磨矿粒度为-0.043 mm 80%时,可以获得精矿产率为20.20%,铁品位为65.48%,其中磁性铁品位为64.78%,铁回收率为58.15%,磁性铁回收率为94.72%的选别指标。     

某磁铁矿应用塔磨机细磨工艺试验

湖南某铁矿石以磁铁矿为主,矿石嵌布粒度细,选厂生产工艺流程采用高压辊磨—3段磨矿—3次磁选的阶段磨选流程,现场获得的精矿铁品位仅为61%~62%。为提高最终铁精矿品位,采用TGTM-5.5型塔磨机代替3段球磨对现有工艺进行再磨再选工艺优化。试验结果表明:采用塔磨机进行细磨,细磨产品-0.044 mm粒级含量为95%,配合2段弱磁选工艺流程,可获得全铁品位为67.76%,全铁回收率为90.16%的合格铁精矿。     

某磁铁矿床近矿围岩干磁精矿选矿试验

为有效利用某磁铁矿床近矿围岩中含有的极贫磁铁矿,通过磁滑轮干抛后得到干抛精矿,试验在对该干抛精矿进行物化性质研究的基础上,通过阶段磨矿—弱磁选工艺,1段磨至-0.074 mm 50%、2段磨至-0.074 mm 80%时,经阶段弱磁选—淘洗磁选机选别后,最终获得了精矿产率为48.51%、铁品位为65.07%、铁回收率为94.34%、磁性铁品位为64.82%、磁性铁回收率为98.82%的试验指标。     

白象山选矿厂主厂房工艺优化

白象山选矿厂主厂房精选工艺为细筛—淘洗机选别,由于磁选机选别精矿粒度-0.074 mm粒级含量达到87%,使用高频细筛分级,存在分级效率低,淘洗机提精效果较差的问题。为提高细筛分级效率,稳定各项选别指标,白象山选矿厂采取了增加斜板分级机和浓缩磁选机,及优化细筛筛孔尺寸等解决措施。实践表明:通过工艺优化,高频细筛的分级效率由原来的45.85%提高到66.21%,降低了2段球磨负荷,解决了过磨现象,提高了产能,同时使精矿品位稳定在64%以上。     

某磁铁矿细磨工艺试验

安徽某磁铁矿矿石结晶粒度细,以磁铁矿为主,现场采用1次湿式粗粒预选—2段闭路磨矿—1次弱磁选后粗精矿再磨—3次弱磁选的阶段磨选流程,仅能获得铁品位为63.04%的精矿。为了提高最终铁精矿品位,采用TM200-1.5型塔磨机替代球磨机对现有工艺中再磨再选工序进行了优化流程试验研究。试验结果表明:通过使用塔磨机能达到-45μm 95%以上的矿石细度,配合2段磁选工艺流程,可获得全铁品位为65.60%、回收率为90.08%,磁性铁品位为65.14%、回收率为93.04%的合格精矿;使用塔磨机流程具有更加简洁、生产成本低的特点,同时精矿品质更高。     

白象山选矿厂工艺流程改造探索试验

针对白象山铁矿选矿厂目前存在的磨矿成本高、铁精矿粒度细、过滤难度大等问题,在分析原矿性质的基础上,对生产现场一段弱磁选精矿、二段分级溢流进行选矿探索试验。结果表明,一段弱磁选精矿经高频细筛（0.076 mm）分级-磁选柱选别,可提前回收合格铁精矿,避免再磨,降低二段磨矿负荷和成本,一定程度上可放粗最终铁精矿粒度;二段分级溢流经磁选柱选别-中矿再磨（-0.045 mm 92.5%）流程选别,可获得作业产率81.10%、品位65.43%、含硫0.22%、含磷0.114%的合格铁精矿,可为进一步开展全流程工艺试验提供技术依据。     

高压辊磨超细碎对弓长岭磁铁矿石磨矿能耗的影响

为考察高压辊磨超细碎对磁铁矿石磨矿能耗的影响,对弓长岭磁铁矿石颚式破碎机-20 mm中碎产品分别进行高压辊磨—球磨和直接球磨两种粉碎,然后进行磁选试验、Bond球磨功指数试验,并计算两种磨矿工艺的单位能耗。结果表明:(1)中碎产品经高压辊磨超细碎后更易磨,Bond球磨功指数也更低;(2)高压辊磨—球磨—一段磁选(方案1)和直接球磨—一段磁选(方案2)最佳磨矿细度分别为-0.074 mm占40%、50%,且方案1铁精矿回收率更高;(3)方案1再磨磁选磁精矿产率和回收率分别比方案2高1.73%、2.72%(再磨细度均为-0.074 mm占85%);(4)在一段、二段磨矿细度-0.074 mm分别占50%、85%时,高压辊磨—球磨工艺单位能耗比直接球磨低13.47%,放粗高压辊磨—球磨工艺一段磨矿细度,节能效果更佳显著。试验结果表明高压辊磨在改善矿石可磨性、选矿指标和节约能耗方面的作用,对于推动其应用具有重要意义。     

某钼尾矿中磁性铁矿物的磁选回收试验

辽宁某钼尾矿粒度较粗,+0.074 mm占75.16%,铁品位为7.26%,铁主要以磁性铁形式存在,在0.074～0.038 mm粒级有一定的富集现象。对该尾矿进行了磁性铁矿物选矿回收试验。结果表明,试样采用一段弱磁选、一段中磁选、中磁选精矿再磨后二段弱磁选、两段弱磁选精矿合并后磁悬浮精选机精选,可获得铁品位59.12%、铁回收率为70.05%的铁精矿。     

海南某难选铁矿石磁选——浮选试验研究

针对海南某铁矿山不断开采、矿石品质下降的问题,提出采用铁矿石分质分选的新思路,开展了弱磁选富集磁铁矿、反浮选回收赤铁矿的工艺流程试验。结果表明:原矿经过磨矿(-0.074mm占54.21%)—一段弱磁选(79.58k A/m)—弱磁精矿再磨(-0.045mm占63.82%)—二段弱磁选(79.58k A/m)获得铁品位62.42%、回收率19.28%的弱磁精矿,对一段弱磁尾矿经强磁选获得的强磁精矿与二段弱磁尾矿合并为混磁精矿,混磁精矿再磨至-0.045mm占85.52%,以淀粉为抑制剂、Ca Cl₂为调整剂、Ts-2为捕收剂,经1粗1精3扫闭路反浮选,获得铁品位60.60%、回收率36.23%的浮选精矿。弱磁精矿和浮选精矿中铁矿物分别主要以磁铁矿和赤铁矿形式存在,主要脉石矿物皆为石英。     

某微细粒嵌布铁矿石磁选—絮凝脱泥—反浮选试验

湖南某铁矿石中铁矿物以磁铁矿为主,赤铁矿次之,并有12.12%的铁以硅酸盐矿物形式存在。其中磁铁矿属中细粒嵌布,但赤铁矿具典型极微细粒嵌布特征,分选难度极大。根据矿石性质,采用阶段磨矿—弱磁选—强磁选—选择性絮凝脱泥—反浮选工艺进行选矿试验,即第1步在-0.075 mm占65.87%的较粗磨矿细度下通过弱磁选选出磁铁矿,第2步通过强磁选抛尾富集弱磁选尾矿中的赤铁矿,第3步对强磁选精矿进行2段阶段细磨(一段磨至-0.038 mm占96.56%,二段磨至-0.019 mm占98.93%)、4段加磁种的选择性絮凝脱泥(以所得磁铁矿精矿为磁种,与强磁选精矿一起细磨),第4步对脱泥沉砂进行1粗1精4扫反浮选,最终获得了产率为32.33%、铁品位为63.55%、铁回收率为71.34%的综合铁精矿,从而为该矿石的合理开发利用提供了技术支撑。     

辽宁某细粒磁铁矿工艺矿物学及选矿流程试验研究

为了查明辽宁某磁铁矿的工艺矿物学性质,为选矿工艺研究提供矿物学依据,对该铁矿化学成分、矿物组成、矿石结构构造等工艺矿物学进行了研究.在此基础上,进行了两段磨矿、三段磁选流程试验.第一、二段磨矿粒度分别为-0.074 mm粒级占60％和99.38％,经过分选后磁选精矿品位可以达到63.29％,回收率为69.42％,选矿比为3.11.     

给料粒度对悬浮焙烧过程铁矿物反应行为的影响

綦江铁矿石主要有用元素铁含量为35.47%,铁主要以赤铁矿和菱铁矿的形式存在,铁在赤铁矿和菱铁矿中分布率分别为45.45%和51.11%。对磨至不同粒度矿石进行悬浮焙烧-弱磁选试验结果表明,磨矿细度为 -0.074 mm占50%时,精矿指标最佳。对磨至-0.074 mm占50%的产品筛析为+0.1、0.074~0.1、0.045~0.074、-0.045 mm 4个粒级,分别进行悬浮焙烧-弱磁选试验。结果表明：给料粒度为0.074~0.1 mm和0.045~0.074 mm时,获得的精矿指标相对较佳。对不同给料粒度焙烧产品的XRD和磁性分析结果表明：+0.1 mm粒级因颗粒粒度较大,反应不完全,仍有部分赤铁矿和菱铁矿因未被还原而存在于还原物料中;0.074~0.1 mm和0.045~0.074 mm粒级焙烧产品中铁矿物主要为磁性较强的磁铁矿;-0.045 mm粒级焙烧产品产生过还原现象,生成了弱磁性的浮氏体。试验结果可以为綦江铁矿石悬浮焙烧工艺优化提供依据。     

某地极难磨磁铁矿选矿试验研究

通过对某地磁铁矿原矿研究表明,该矿属细粒极难磨矿石。原矿经干式磁选抛弃废石后,品位由原来的26.96%提高到29.61%。然后采用两段磨矿、三段磁选流程进行处理。第一、二段磨矿细度分别为0.074mm占40.80%和83.50%,磁选精矿品位为65.87%,回收率为82.16%,选矿比为2.92。最后将磁选精矿用磁选柱进行一段精选,最终精矿品位上升到67.53%。     

某鞍山式磁铁矿工艺优化应用研究

某鞍山式磁铁矿在选别中因精矿品位波动较大,较设计值品位偏低1％～3％.设计磨选工艺流程为阶段磨矿、三段湿式粗磁选,一段(磁选柱)精选,对此工艺进行了优化磨前增加湿式预选,入磨品位提高6.39％,二段磨矿效率增加36％,三段磨矿效率提高3倍;二段闭路磨矿的分级设备高频细筛放置在二磨后,将高频细筛由单层筛全部更换为叠层振动筛,降低"反富集"现象对最终精矿品位的影响,先磨后筛工艺减少了较轻的贫连生体或杂质进入旋流器溢流,提高旋流器效率,保证了目标流程对细度和品位的要求,分级工艺得到优化;淘洗机代替磁选柱使精选工艺精矿TFe品位由63.37％增加到66.69％,尾矿TFe5.79％,回收率85.08％,实现原设计指标,企业经济效益增加明显.对预选尾矿进行再选再利用,+0.5 mm以上作为建筑石料销售,增加了非矿收益,-0.5 mm以下进入中强磁再选,以中矿进入其他选矿流程系列再选,使资源得到最大回收利用.     

稳定凹选精矿质量的措施与对策

分析了凹山选厂精矿质量不合格的根本原因是入选矿石性质的显著变化,指出了中矿再磨能力不足及产品粒度控制不严、三段磁选精矿筛分分级作业产品粒度偏粗、高频振动细筛筛分效率不高是导致精矿质量不高的根本原因,在临时应对措施取得部分效果的基础上,有针对性地提出了强化二段磨矿、增加三段磨矿、使用德瑞克细筛作为三段磨矿的预先检查筛分的改进方案。     

某磁铁矿磨矿选别流程提前选别实验研究

通过对某铁矿流程中二旋溢流、塔磨排矿、浓磁精矿三个点位矿样进行化学分析、粒度组成分析以及磨矿实验研究,塔磨排矿粒度组成中-0.074mm颗粒品位均达到64%以上,矿样品位62.59%,达到提前选别要求,通过磁选选别后得到65.24%左右精矿,满足精选给矿要求,最终可得到66.5%以上合格精矿,达到提前选别的预期。