分级机螺旋叶片冷压胎模的应用

分级机螺旋叶片传统的成形方法是加热锤打成形,此去加工的叶片导程严重超差,装配困难,且劳动生产率低,工作环境恶劣,所以考虑采用压力机冷压成形。１胎具的设计思路及主要步骤 １．１胎具发装面的选择 原热压成形胎具的安装面与导程方向垂直,这样制作简单,但是如果冷压胎具也这样制作,则径向力很大,一方面设备承受不了,另一方面叶片压制时会下滑,所以冷压成形必须从受力的角度考虑安装面。现将安装面选择在（如图１）,与Ｎ－Ｎ面平行的平面上,这样压制时径向力很小,且叶片不下滑。 １．２叶片起始安装位置的选择 首先考虑叶片…     

滚筒叶片组合组对胎设计

针对专用滚筒叶片组对胎多的问题进行了改进 ,介绍了通用滚筒叶片组对胎的结构。它可以组对二头、三头、四头滚筒叶片。使用前按叶片的参数计算出调整胎具所需的主要数据     

采煤机滚筒铆焊胎具设计的标准化

阐述了采煤机滚筒铆焊胎具设计的标准化问题，介绍了冷压胎参数的确定方法，实现了胎具设计的统一性、系列化和通用化。     

采煤机滚筒螺旋叶片冷压胎的设计

在煤矿机械制造业中,热压成形是生产采煤机滚筒螺旋叶片的传统方法。虽然热压成形的质量较好,但生产率低、劳动条件差、能源消耗大、胎具制造成本较高、工艺过程复杂。从我厂五年多的生产实践和兄弟厂推广使用后证明,采用转位冷压胎冷压叶片是成功的。本文叙述了转位冷压胎的设计方法及应考虑的几个工艺问题。     

滚筒倾斜螺旋叶片胎具的CAD

运用空间解析理论建立滚筒倾斜螺旋叶片数学模型，利用展开理论和空间坐标变换推导出滚筒倾斜螺旋叶片胎具数学方程。在理论分析的基础上，研制了倾斜螺旋叶片胎具的计算机应用软件     

螺旋叶片辗压过程的计算机模拟

螺旋叶片是截齿的载体,也是滚筒采煤机的关键部位,因此叶片制造的精度直接影响滚筒的性能。螺旋叶片成形胎具的设计制造对叶片的制造质量有至关重要的影响。以辽源煤机厂现场实际加工螺旋叶片的数据为依据,在用计算法进行螺旋叶片的下料计算后,利用Unigraphics对螺旋叶片辗压过程进行建模,并用3DS MAX进行动态模拟螺旋叶片的辗压过程。     

螺旋分级机大叶片制作专用胎具研究

某铁选矿厂为了进一步提高螺旋分级机大叶片的加工效率和加工精度,降低工人劳动强度,实现内部大批量加工制作螺旋分级机大叶片的目的,针对无加工制作螺旋分级机大叶片专用胎具、大叶片加工效率低、大叶片螺旋曲面加工复杂、精度低等问题进行了分析研究,最终设计制作了用于制作螺旋分级机大叶片的专用胎具。经实践应用表明:该胎具应用效果良好,大大降低了工人的劳动强度,提高了工人的作业安全系数,同时将复杂的曲面加工转化成平面压制,大叶片的加工精度得到了有效保证,并适用于大批量加工制作螺旋分级机大叶片。     

采煤机滚筒螺旋叶片的工艺研究

介绍了采煤机滚筒螺旋叶片加工工艺的改进，并设计了加工螺旋叶片喷雾水道孔的回转式钻胎。     

螺旋贮气柜螺旋导轨制造工艺和样板胎的设计计算

介绍了 1万m3低压湿式螺旋贮气柜螺旋导轨的制造工艺及 1万m3储气柜样板胎的计算方法 ,主要是根据已知条件求出胎具底座的实际长度、胎具各立板的高度和相互间的距离     

新型倾斜螺旋叶片滚筒

打破了传统的采用正螺旋叶片设计滚筒 ,。首次采用倾斜螺旋叶片设计滚筒。利用空间解析几何建立了倾斜螺旋叶片的数学模型。对 2种滚筒的结构和煤流的分析表明 ,倾斜螺旋叶片滚筒的装载性能显著优于传统螺旋叶片滚筒     

提高采煤机滚筒综合性能的研究

滚筒的截割能力、装煤能力、块煤率是评价采煤机滚筒性能的主要标准,影响采煤机滚筒性能的参数:截割功率、滚筒直径、滚筒转速、滚筒的截齿数、叶片螺旋角、叶片头数。通过分析这些参数与截割能力、装煤能力、块煤率之间的关系,综合考虑这些因素,合理优化滚筒参数,是设计高性能滚筒的保证。     

夹矸煤层条件下螺旋叶片磨损失效数值模拟研究

以MG400/951-WD新型采煤机螺旋滚筒为工程对象,利用Pro/Engineer分别建立螺旋滚筒与含夹矸煤岩的三维实体模型,并将耦合模型导入到ANSYS软件中进行相关的前处理设置。分别设置齿尖合金头、齿体、筒毂和螺旋叶片的密度、弹性模量、泊松比、抗压强度、抗拉强度等材料属性;以杨村煤矿含夹矸煤层为取样对象,通过试验分别测得了煤和夹矸的密度、弹性模量、泊松比、黏聚力、内摩擦角、抗拉强度和坚固性系数等物理、力学性质,完成对耦合模型材料属性的设置。分别定义含夹矸煤岩和螺旋叶片的本构模型为096_BRITTLE_DAMAGE和003_PLASTIC_KINEMATIC,通过关键字ADD_EROSION分别对含夹矸煤岩与螺旋叶片定义失效,用以表征煤颗粒被截落与螺旋叶片的磨损;基于实际工况,定义采煤机牵引速度为8 m/min,螺旋滚筒转速为60 r/min的初始运动状态,通过关键字DATABASE_RCFORC设置求解结果的输出,将最终的K文件导入LS-DYNA/SOLVER求解器进行求解。通过显示动力学仿真求解得到了螺旋叶片的磨损域、应力云图、工作载荷谱及总磨损体积等,结果表明:螺旋叶片的磨损主要集中在叶片的尾端及外缘部分,且叶片尾端磨损最为严重,这与实际工况下叶片的磨损情况相一致。这主要是由于堆积于叶片尾端的煤堆在被叶片推挤时,会产生较大的摩擦力,磨屑脱落产生犁沟状磨损带;同时螺旋滚筒截割过程中产生的非线性冲击载荷会使其产生较大的振动,导致齿座下端的叶片外缘部分与含夹矸煤岩发生接触,造成部分附加磨损。提取不同时刻螺旋叶片的磨损体积并利用Matlab软件拟合得到了螺旋叶片磨损体积的变化趋势,发现螺旋叶片的磨损量随工作时间逐渐增大,但磨损速率随工作时间逐渐减小,这主要是磨损表面微观轮廓不断变化引起的,与不同时刻磨损域的扩展情况相一致。利用Matlab软件对螺旋叶片的磨损轨迹进行拟合,获得了螺旋叶片的磨损轨迹方程。     

矿用带式输送机传动滚筒的优化设计

传动滚筒是矿用带式输送机的重要部件，其接盘支点、轴径、简壳厚度及辐板厚度一直都采用经验公式计算。从满足传动滚筒强度条件的角度出发，采用优化设计的方法，设定重量最小为目标函数，对全部参数进行优化设计，改善了接盘的受力条件，提高了传动滚筒的使用寿命。     

转鼓真空过滤机的计算机设计

随着科学技术和工业生产水平的提高，对于环境保护的日益重视，过滤技术及过滤设备几乎在所有的部门的应用都得到了发展。转鼓真空过滤机广泛应用于矿山选矿、化工、制药等行业，它是工业中应用最多的连续操作液固分离设备。对于转鼓真空过滤机的设计，前人也做过不少工作。L．Svarovsky在Sperry过滤方程的基础上。推导出了转鼓式、圆盘式等连续过滤机的计算公式。Machej在先假定一个滤饼厚度的情况下，提出了一个计算转鼓真空过滤机的公式。饶安平以Ruth过滤理论为基础推导出了转鼓真空过滤机的计算方法和步骤。上述工作都是基于简化了的传统过滤理论而得出的设计，一般适用于处理不可压缩滤饼，且没有实现过滤机的计算机设计。本文将传统过滤理论用逐层分析法进行处理，建立了转鼓真空过滤机的设计模型，并实现了转鼓真空过滤机的计算机设计。     

滚筒采煤机截割载荷的模拟系统开发及其模拟

为解决因采煤机螺旋滚筒截割载荷计算难、导致滚筒设计缺少依据、产品质量低、截割性能差的实际问题,在给出滚筒截割载荷确定方法的基础上,基于Matlab/GUI开发了采煤机螺旋滚筒截割载荷的模拟系统。该系统采用Matlab/GUI界面,利用Matlab软件为平台,通过输入不同的滚筒及采煤机参数和煤岩的特性参数,可模拟采煤机截割各种对象、以各运动参数工作时滚筒的截割载荷,并能直观显示各载荷的图形、数据和统计结果。该系统具有数据与程序分离、操作简便、适应性强等特点,能快速、准确地获取滚筒的截割载荷。以国产某型薄煤层采煤机为例,对其滚筒截割载荷进行了模拟分析,得出了前、后滚筒三向载荷和负载扭矩曲线及统计结果,搞清了该采煤机截割载荷的大小、变化规律及其相关关系,为改进滚筒设计、研究、评价和改善采煤机的截割性能提供了参考。     

煤岩识别采煤机分析与设计

针对煤炭开采过程中采煤机滚筒高度调节的实际工程问题,为提高采煤自动化、无人化程度,根据煤岩物理性质的不同,提出一种新的煤岩识别技术及采煤机。通过利用试切锯片截割煤岩,试切电机负载电流不同,波动程度不同;同时进一步分析截割煤岩时液压缸压力变化进行煤岩识别。结果表明:通过试切电机负载电流不同结合液压缸压力变化进行煤岩识别的方法,具有准确、稳定、可靠、成本低的特点,为煤岩识别采煤机的设计提供了参考。     

采煤机螺旋滚筒总体参数优化设计

在相似模型试验研究的基础上，综合现代采煤机螺旋滚筒设计理论和方法，建立了以比能耗和载荷波动系数为目标的采煤滚筒优化设计数学模型及优化算法，编制了相应的优化设计程序。对ＬＸＴ１４／４６型螺旋滚筒进行了对比计算，结果表明：螺旋滚筒的截割比能耗降低了７．９７％，载荷波动系数减小了１９．８％，装煤效率提高了１１．１％。     

连续采煤机滚筒切屑图的可视化设计

以截割理论为基础,通过对影响截齿切屑图形状的各项因素的分析,建立了连续采煤机滚筒切屑图的数学模型。基于VB6.0软件,开发了连续采煤机滚筒的计算机辅助设计系统,通过改变不同的参数,得出不同条件下的切屑图,以检验滚筒结构设计的合理性,为提高连续采煤机滚筒的设计效率提供了有效的手段。     

一种齿推压式矿用挖掘机连接筒力学特性的近似评估方法

应用有限单元法和弹性理论,对齿推压式矿用挖掘机连接筒的应力特性进行分析研究,提出了一种能够方便快捷地确定斗杆连接筒近似应力的计算方法,为确定连接筒合理高度以及宽度等设计参数提供了依据。