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以加湿器底座为例,结合正交试验法和模流分析软件Moldfl ow,对不同注塑工艺条件下的底座零件成型过程进行分析,确定塑料件的翘曲量为塑料件表面质量的评价指标。通过对塑料件的翘曲量的极差分析,确定了模具温度、熔体温度、填充时间、保压方式和保压压力等工艺参数对塑料件翘曲量的影响程度的大小,绘制了水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数配置,并对该工艺参数配置进行了模拟对比分析。 相似文献
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采用正交试验方法,利用Moldflow分析软件对汽车车门内饰板进行注塑成型模拟,分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑件翘曲变形的影响,找出了可以降低车门内饰板翘曲变形量的最佳工艺参数,并通过实际生产验证了所选工艺参数的正确性。当模具温度为35℃、保压时间为18 s、保压压力为60MPa、熔体温度为220℃、注射时间为7 s时,车门内饰板的翘曲变形量最小,Moldflow软件模拟出的最小值为8.33 mm;而采用优选工艺参数进行实际注塑得到的车门内饰板翘曲变形量为8.85 mm,与模拟结果基本吻合。 相似文献
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基于正交法的汽车前罩板注塑工艺参数优化研究 总被引:5,自引:3,他引:2
以汽车前罩板为研究对象,应用Moldflow有限元分析软件,针对工件质量缺陷或问题产生的原因,合理设计了模具的浇注系统和温度调节系统.以翘曲变形量作为质量指标,采用多因素正交法,获得了塑件在熔料温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间五因素四水平下成型的翘曲变形量.采用方差分析比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合. 相似文献
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以某汽车扶手盖板为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响.通过正交试验法,并基于MoldFlow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合. 相似文献
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以吸尘器电机罩板为例,结合正交试验法和模流分析软件Moldflow,对不同注塑工艺条件下的罩板零件成型过程进行分析,确定塑件的翘曲量为塑件表面质量的评价指标。选定熔体温度、模具温度等工艺参数作为分析因子并合理取值,进行了CAE分析。对评价指标的分析结果进行极差分析,绘制各水平对评价指标的影响趋势图,最终得出优化的注塑工艺参数配置,并对该工艺参数配置下的成型过程进行了模拟对比分析。对塑件成型过程中出现的气穴、熔接痕等缺陷进行了分析,给出了缓解缺陷影响的措施。 相似文献
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以某双色塑料扣为例,针对总翘曲变形量、第一射和第二射的平均体积收缩率等多个质量指标要求,运用正交试验法和综合评分法,通过Moldflow软件进行双色注塑模拟仿真,优化双色注塑成型工艺参数。建立5因素4水平的正交试验矩阵获得原始质量指标数据,并对其进行标准化处理和线性组合计算,得到综合得分值。经均值和极差分析,得到影响质量指标的显著因素和最优工艺参数组合。试验结果表明符合工艺参数的优化目标,为双色塑件成型提供了依据。 相似文献
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基于正交试验法的注塑件工艺参数多目标优化 总被引:1,自引:0,他引:1
林权 《现代塑料加工应用》2011,23(4):41-44
从生产实际出发,基于正交试验法和采用Moldflow软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,最后运用多目标综合平衡法,对塑件成型后的顶出体积收缩率、翘曲变形量和浇口注射压力进行综合评判,确定最优的注射工艺参数组合方案。在此基础上改进模具设计,并对该工艺方案进行生产验证,实际证明与工艺优化前对比效果明显。 相似文献
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以某汽车仪表盘为例,设计了仪表盘的热流道顺序阀浇注系统和冷却系统。运用正交优化试验法结合Moldflow模拟分析软件,在不同顺序阀的开启时间和工艺参数条件下,对影响仪表盘注射成型质量的熔接痕和翘曲值标进行模拟优化,通过对这2个指标的极差分析,确定各顺序阀的开启时间和熔体温度、保压压力、保压时间对熔接痕和翘曲值的影响程度,并运用综合平衡法,综合评判最终获取最佳阀开启时间和组合工艺参数。试模结果表明,制件表面无明显熔接线且翘曲值符合装配要求。 相似文献
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以某汽车双色尾灯灯罩为研究对象,选取模具温度、第一色熔体温度、第一色保压压力、第一色保压时间、第二色熔体温度、第二色保压压力和第二色保压时间为设计变量,采用最优拉丁超立方试验设计,使用Moldflow软件对双色尾灯灯罩的第一色体积收缩率、第二色体积收缩率和总翘曲量进行有限元模拟。利用模拟结果建立这3个目标值的二阶响应面模型。以这3个值最小化进行多目标优化,将优化后工艺参数进行数值模拟。结果表明:基于响应面模型的多目标优化预测结果与软件模拟结果差距较小,证明所建立的模型可以预测双色汽车尾灯灯罩的成型质量,指导生产出变形量小且满足要求的注塑件,也提高了零件设计到生产的效率。 相似文献
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《塑料》2016,(1)
注塑成型得到的塑料储罐封头,常因注塑工艺参数不合适引起翘曲总位移过大,造成螺纹结构及尺寸精度不符合要求而报废。运用Moldex3D CAE模流分析软件,对ABS材料的内螺纹为2.5″-8NPSM的储罐封头进行数值模拟,以翘曲变形最大值作为评价指标,采用多因素正交法,研究填充时间、保压压力、冷却时间、熔体温度及模具温度等工艺条件对翘曲变形的影响,通过极差分析比较不同工艺参数对翘曲变形的影响程度。结果表明:保压压力对翘曲变形的影响最大,最佳工艺条件为:充填时间1.6 s、保压压力为充填结束压力的90%、冷却时间12.5 s、熔体温度220℃和模具温度60℃,此时翘曲变形最大值为0.6467 mm。 相似文献
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