科学成型方法在注射模成型中的应用

通过对科学成型的介绍,阐述了注射成型时如何确定注射速度、注射压力和保压压力;同时对注射浇口封闭及注射过程中的压力损失进行了阐述;在注塑机中设置模拟最佳工艺参数组合,生产出塑件符合质量要求,说明了科学成型法在优化注射工艺和提升塑件的综合质量提供了实用的经验。     

聚合物血管支架注射成型工艺的有限元分析

采用有限元分析的方法,以生物可降解聚合物聚乳酸(PLA)为成型材料,对ART18Z支架注射成型进行模拟分析,探究熔体温度、模具温度和注射压力对支架成型工艺的影响。数值结果表明,塑化阶段熔体温度的升高会提高支架的填充率;填充阶段支架的填充率随着模具温度和注射压力的升高而升高。在保证注射成型质量前提下,注射温度280℃、模具温度90℃和注射压力150MPa为合适的工艺参数。研究成果揭示了不同工艺参数对聚合物血管支架注射成型质量的影响,可为改善血管支架注射成型工艺优化提供指导。     

注射模型腔压力的理论计算

<正> 注射成形是一个复杂工艺过程。大量独立的工艺因素,如注射压力、塑料熔体温度、充模速度、流道结构……等都将对制品性能产生程度不同的影响。因此,在注射成形过程中,严格控制各工艺参数,是获得优质制品的重要手段。但理论和实验研究都一再表明,各工艺因素将归结为对型腔压力的影响。因此,注射模型腔压力是各工艺参数的综合反应,是注射成型过程中最重要的工艺参数。     

氧化锆陶瓷微刀片工艺分析与注射模设计

以用于玻璃加工的轮刀刀片为例,研究了氧化锆陶瓷微注射成型工艺与模具设计,探讨了材料温度、塑化压力、注射速度和保压速度等工艺参数对试片性能的影响,得到了优化的氧化锆注射成型工艺参数,对其他陶瓷零件的微注射成型有一定的参考作用。     

基于MoldFlow与DOE的注射模浇注系统与注射工艺参数关系的研究

将MoldFlow技术与DOE(正交实验设计)相结合,以一款手机面板成型为研究实例,采用正交实验设计方法进行实验分析,研究了模具浇注系统(浇口直径、浇口长度、流道尺寸等)和注射工艺参数(注射压力、注射时间、冷却时间等)的关系,详细分析了浇注系统各属性对注射工艺参数的影响程度。研究结果表明,浇口长度对注射压力的影响最大,流道尺寸和冷却时间密切相关,而浇注系统与注射时间关系不大。     

微注射成型中工艺参数对微塑件成型质量影响的实验研究

利用微细电火花技术加工了特征尺寸为500μm的微流道塑件模具型腔。基于正交实验优化设计法,进行了微注射成型工艺实验。通过极差分析和方差分析,提出了各工艺参数对微流道塑件填充质量的影响规律,并分析其原因,给出了各工艺参数的最优水平组合及其对填充率影响的趋势图。实验结果表明,对于PP材料,注射量、注射速度、注射压力对填充率的影响较大,熔体温度影响相对较小;注射量的贡献率为52.29%,保压压力的贡献率仅为2.05%。     

Fe-Ni-Cu-C合金粗粉注射成型工艺参数的优化

采用正交试验法研究了注射压力、注射温度、注射速度及其交互作用对注射成型坯质量的影响,评价了各参数对生坯质量影响的显著程度,优化了注射成型参数.试验结果表明,注射压力、注射温度、注射速度及注射压力与注射温度的交互作用对生坯抗弯强度影响显著,注射压力、注射温度及注射温度与注射速度的交互作用对生坯密度影响显著.注射压力增加,生坯密度和抗弯强度都增大;注射温度提高,生坯密度降低,注射温度在155～160 ℃之间时,生坯抗弯强度变化不大,超过160 ℃时抗弯强度明显降低.注射速度为60%时,生坯密度达到最大值.最佳注射成型工艺参数为:注射压力8 MPa,注射温度155 ℃,注射速度60%.     

YG8硬质合金聚甲醛基黏结剂注射成形工艺的研究

采用以聚甲醛（POM）为主要组元的多组元黏结剂,进行WC-8%Co(YG8)硬质合金注射成形。考察了注射温度、注射压力、保压压力等注射工艺参数对注射生坯组织性能的影响,在草酸气氛中对注射生坯进行催化脱脂后,在真空烧结炉中进行热脱脂和烧结。实验结果表明,在注射温度175℃、注射压力10 MPa、保压压力9 MPa、保压时间5 s、模温60℃的注射工艺下,可获得密度较高且无缺陷的注射生坯。在脱脂温度135℃、草酸气体通入速率10 g·min-1、氮气通入速率50 mL·min-1、脱脂时间8 h的催化脱脂工艺下,注射生坯中POM的脱除率可达到97%以上。在1420℃下真空烧结90 min,可获得相对密度超过99%、抗弯强度和硬度HRA分别达1872 MPa、89.5,钴磁为7.2%的YG8硬质合金烧结体。     

基于正交试验的轿车保险杠注射工艺优化

结合正交试验和注射模拟分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟,通过对最大翘曲量的极差分析,确定熔体温度、充填时间、保压压力等注射工艺参数对目标值的影响程度,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优注射工艺参数组合方案。     

充模流动计算机模拟在硬质合金MIM中的应用

预测了金属注射成形过程中常见缺陷的产生 :比较了选择不同浇口对注射拉伸试样质量的影响。结果表明 :通过充模流动量计算机模拟预测在某种注射工艺条件下部分常见注射缺陷的产生 ,能够更好地指导硬质合金注射工艺参数的选择 ;选择中心浇口可以降低注射压力 ,但是采用测面浇口的注射坯比采用中心浇口的注射坯件温度和压力分布都要均匀。因为注射时温度和压力分布的不够均匀是导致注射坯缺陷和降低最终产品质量的直接原因之一 ,所以为了进一步减少硬质合金注射坯的缺陷和提高最终产品的性能 ,注射时应该采用侧面浇口。     

工艺参数对金属注射成形坯缺陷的影响

采用ＭＩＭ标准拉伸试样模具,研究注射过程主要工艺参数即注射温度,注射压力,模具温度对注射过程缺陷的影响,获得了最佳注射工艺参数,对欠注,断裂,中心通孔等几种缺陷的形成机制作了分析,并提出了ＭＩＭ成形范围图的概念。     

浅谈MPI在注塑成型技术中的应用

介绍了注塑CAE技术在优化模具结构设计和注塑成型工艺参数的强大功能,阐述了MPI在注塑成型技术中的应用和注塑CAE的研究历程和现状。重点介绍了在MPI使用过程中对模型的前处理网格编辑的一些方法与技巧,并利用具体的事例来进行注塑成型过程中的诸如流动、取向、结晶、保压、冷却、翘曲等模拟分析。     

基于CAE技术的薄壁塑件注射成型分析与工艺优化

以某薄壁塑件面板注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等数值模拟,分析注射压力、翘曲变形、熔接线分布和气穴等情况,优化保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,结合分析结果指导模具设计及注射过程工艺参数的设定。     

精炼钢包透气砖中喷粉颗粒的运动特性

在底喷粉条件下,通过考虑颗粒与气体之间的相互作用,对气/固两相流中的颗粒进行了受力分析.建立了描述颗粒在垂直流中的基本运动方程,确立了颗粒运动速度与时间及距离关系的解析式,发现颗粒经过极短时间或距离加速后进入速度增加缓慢的平缓区.为底喷粉工艺参数的制订及喷粉类透气砖的设计提供了理论依据.     

工艺参数对注塑制品变形影响的研究

注塑制品的变形影响产品的最终形状和尺寸精度。通过模拟注塑成型过程，并结合田口实验设计法，研究了工艺参数与注塑制品翘曲变形的关系，得到了优化的工艺参数。在此基础上，进一步研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等各工艺参数对变形的影响。     

注射模模架参数化设计的二次开发研究

针对注射模的全3D设计趋势,为了提高设计效率,以NX6．0为平台,采取基于图形模板模型的开发思路,使注射模模架实现参数调用。经过测试设计的注射模模架模块可以根据所选参数进行自动建模,完全实现模架的参数化设计,提高了注射模的设计效率,且降低了注塑模架的设计错误率。     

MoldFlow对DVD面盖注射模的实例分析

阐述了CAE技术的重要作用及地位,介绍了CAE分析的主要过程,通过应用MoldFlow/MPI软件对DVD面盖注射模时进行CAE填充和保压分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的优越作用。     

粉末注射成形坯冷凝过程产生应力开裂的计算机预测

用有限差分法模拟了粉末注射成形简单坯件冷却凝固过程应力的生成,以预测坯件内是否产生裂纹,并将计算结果与文献实验结果作了比较。预测结果与文献结果在较高模温下一致,但模温较低时出现偏差。同时,还简要探讨了模型中引入误差的主要原因,为进一步优化模型提供了途径。     

渤海某油田清污混注结垢问题综合治理研究

部分渤海油田现场回注水注入方式主要采取清污混注,该作业方法可能导致管线/设备内部出现结垢现象。本文结合某油田现场注水工艺流程、现场水质组成及有关温度、压力等工艺参数,对其结垢机理进行了分析,并经过化学法防垢和物理防垢技术研究,制定出综合治理方案。     

永磁式喷油阀磁路优化设计及动态特性分析

为了提高柴油机高压共轨系统中喷油阀的高速响应特性,利用Ansoft有限元电磁场计算软件,对永磁式喷油阀的结构及动静态参数进行了优化。并通过与电磁式喷油阀的主要参数进行对比,验证了仿真结果的正确性。优化计算结果表明永磁式喷油阀的结构及动特性均优于电磁式喷油阀。