西太平洋石化中水回用工程设计及运行

大连西太平洋石化中水回用工程于2009年底正式投入运行,采用多相溶气气浮＋臭氧氧化＋BAF＋高效纤维过滤＋CIO2消毒工艺,主要处理经过二级生化处理后的含油污水。经过上述工艺处理后,污水中难降解有机物被去除,各项出水指标均达到循环冷却水水质标准。该污水处理方案工艺流程简单,投资和运行费用低,是针对石化废水深度处理设计的可行的技术方案。     

石化污水回用于循环水系统处理技术探讨

为达到石化企业污水回用于循环水系统的目的,对石化污水来源、污水处理工艺、污水达标排放水质指标、循环水系统运行状况进行分析,阐述了工业污水中污染物对循环水系统的影响,推荐石化污水回用于循环水系统的处理工艺流程为曝气生物滤池＋精密过滤＋臭氧氧化＋电吸附除盐,并提出石化污水回用于循环水系统的参考水质标准。该工艺可确保整套污水回用工程稳定运行,为企业实现节能减排最终目的提供技术支持,具有一定的推广意义。     

循环催化氧化技术用于石化污水提标改造处理研究

采用循环催化氧化技术处理某石化污水处理厂尾水,考察循环催化氧化工艺在污水提标改造中的应用条件。中试试验结果表明,经循环催化氧化工艺处理后,石化污水出水COD平均可降至40 mg/L以下,且运行成本仅需1.13元/t,同时其污泥产生量远小于传统Fenton工艺污泥产生量,满足污水提标改造要求。     

BAF深度处理高盐污水填料结垢趋势研究

对BAF工艺深度处理某石化2级生化处理后的高盐混合污水的填料结垢情况进行了研究。试验结果表明:运行过程中BAF出现的填料结垢原因主要是高盐污水中含高浓度Ca2+和碱度。分析确定了碱度来源及适宜的处理方法,延缓了BAF填料结垢趋势。为BAF工艺处理高盐污水的正常运行提供了技术依据。     

双膜组合工艺在石化废水处理中的应用

利用污水回用技术处理石化行业的废水,一直以来备受关注,＂超滤-反渗透＂的双膜组合工艺生产优质再生水,更是石化废水处理所追求的高级目标。通过对炼油污水回用装置工艺流程选择和对双膜组合工艺特点以及生产运行现状的介绍,总结锦州石化公司应用该工艺四年来的运行经验,表明双膜组合工艺处理炼油污水是可行的,为污水处理提供了一条新的方法,是实现节水减排目标的首选方案,具有显著的经济和社会效益。     

双膜组合工艺在石化废水处理中的应用

利用污水回用技术处理石化行业的废水,一直以来备受关注,＂超滤-反渗透＂的双膜组合工艺生产优质再生水,更是石化废水处理所追求的高级目标。通过对炼油污水回用装置工艺流程选择和对双膜组合工艺特点以及生产运行现状的介绍,总结锦州石化公司应用该工艺四年来的运行经验,表明双膜组合工艺处理炼油污水是可行的,为污水处理提供了一条新的方法,是实现节水减排目标的首选方案,具有显著的经济和社会效益。     

膜技术在中原石化污水回用中的应用

在企业节水减排工作中,超滤膜和反渗透膜为主的双膜组合污水处理工艺为石化企业污水回用,开辟了新的技术路线。通过对企业污水水质的全面分析和污水回用装置运行的研究,总结膜处理污水的应用条件和运行的关键。     

双脱综合塔补水回收利用除盐水站浓水

某石化除盐水站利用淡化海水产生的低浓度废水直接排放到污水处理厂,会造成资源的浪费,为节约资源,降低成本,经过工艺和设备研究确定除盐水站优化运行,将除盐水站低浓度废水引用到脱硫脱硝补水的工艺处理,应用结果表明低浓度的除盐废水回收,实现了资源的合理利用,避免资源浪费,节约企业运行成本。     

炼油污水回用技术应用及工艺优化

近年来,北京地区的水资源日趋紧张,因此,污水回用成为解决水资源紧缺的有效途径。介绍了本公司炼油污水回用装置的工艺技术流程和该装置的运行情况。该装置采用了”曝气生物滤池＋纤维过滤＋活性炭吸附过滤”的工艺。对本公司的炼油污水进行深度处理。在装置运行的过程中,通过不断的工艺优化,及对回用水装置的工艺路线进行了改进,解决了pH值、铁离子、氨氮、COD超标等问题,装置运行以来,取得了良好的运行效果,节约了大量的新鲜水。     

微电极处理技术在废水深度处理中的应用

微电极处理技术作为1种新型的废水生化处理技术,对可生化性较差的含氰废水具有良好的处理效果,尤其是作为石化废水深度处理具有处理效果好、运行成本低的优点。文中阐述了含氰污水应用生微电极处理技术的关键工艺,并通过试验验证了污水再生微电极处理技术对该类废水的处理效果。     

二羧酸生产过程高COD有机废水处理工艺探讨

介绍了辽阳石化公司金兴化工厂二羧酸生产装置待处理废水水质。对UASB（升流式厌氧污泥床）＋生物接触氧化法和曝气调节＋SBR（序批式活性污泥法）两种生化处理工艺进行比较。结果表明,曝气调节＋SBR生化法具有操作简单、运行稳定、有机物去除率高、出水水质好特点,因此,选择采用曝气调节＋SBR法对废水进行处理。考察了有机废水pH对出水水质的影响,结果表明,有机废水贮存池pH调节至6．2～6．4时,出水COD达450-480mg／L的最佳效果。     

TGIC清洁生产工艺研究

探索了三(环氧丙基)异氰尿酸酯(TGIC)的清洁生产工艺.简要介绍了TGIC工艺反应原理、工艺生产流程;重点介绍了该工艺特点,包括含盐废水处理及回收利用,用中和法处理含盐废水,可回收4%左右的环氧氯丙烷原料,工业用盐纯度达95%,用副产品法处理含盐废水,可产纯度89%的工业用盐,同时还可生产水溶性树脂副产品;废水封闭循环利用,使生产过程无废水排放;母液回收利用,可生产光敏树脂.与旧工艺相比,降低了原料消耗指标,增加了TGIC产品纯度,废水废渣综合利用,变废为宝,使整个生产工艺无污染物排放,实现了清洁生产的目的,并增加了经济效益.     

单元制双室双层浮动床工艺在化学水处理中的应用

采用单元制双室双层浮床工艺较母管式单层浮床工艺具有技术领先、酸碱耗量低、制水比耗量低、制水成本低 ,自动化程度高、工艺成熟等一系列优点 ,在我公司得到了较好的应用。     

渤海湾裂缝性稠油油藏合理开发方式

渤海湾潜山裂缝性稠油油藏为具有储集层裂缝发育、流体黏度大、埋藏较深等特点的海上油藏。如果常规热采开发,注入蒸汽的热损失大;如果冷采开发,较大的原油黏度会导致驱油效率和波及效率较低,合理开发难度很大。针对此类油藏特点,采用室内物理实验和油藏工程相结合的方法,应用大尺度物理模型,对目标油田冷水驱、热水驱以及热水加表面活性剂驱等开发方式的开发机理和适应性进行研究,并应用实际地质模型对合理开发方式进行验证。结果表明,采用热水加表面活性剂的开发方式,开发效果最好,其余依次为热水驱、冷水驱、蒸汽驱和蒸汽吞吐。综合对比开发效果和经济效益,最终推荐目标区采用热水驱开发方式。     

曝气生物蠕动床污水处理工艺在庆阳石化的应用

中国石油天然气股份有限公司庆阳石化分公司2006年6月对污水处理系统进行改造,采用CORX一体化污水处理工艺--曝气生物蠕动床工艺,曝气生物蠕动床分9级,每级采用下进水上出水逐级溢流方式布水,在进水管顶部设篦子,下部水平管采用穿孔管进行配水,池内安装载体两层.系统投运后,通过好氧微生物降低污水中的BOD和氨氮,结束了污水处理长期不达标的局面.     

高质量浓度己内酰胺生产废水的预处理

分别采用萃取和厌氧的方法处理高质量浓度化纤废水，探索了处理高质量浓度己内酰胺生产废水的可行性。试验结果表明，采用萃取和厌氧的方法均能较好地去除废水中的有机物，尤其是苯甲酸；采用厌氧法处理高质量浓度己内酰胺生产废水成本更低而且效果更好，为处理该种废水的适宜方法。     

齐鲁乙烯污水处理场A/O工艺调试与优化

齐鲁乙烯污水处理场升级改造后,承担着乙烯新区47套化工装置及周边地方40余家化工企业的石化废水处理任务。改造后的污水处理场对含低盐石化废水采用缺氧-好养生物处理工艺(A/O工艺)与絮凝过滤工艺进行处理。建立中试装置,研究了A/O工艺对石化废水中有机物与NH3-N的去除效果。考察了系统受到有毒有害物质及高浓度进水COD,NH3-N等冲击时的去除效果,以此评估工业化装置的抗水质波动及抗冲击负荷的能力。结果表明,A/O系统具有耐有毒有害物质的能力,对水质波动的冲击负荷具有较好的抵抗能力。在COD进水质量浓度为250～500 mg/L,NH3-N质量浓度为16～105 mg/L,COD与NH3-N的去除率均达到90%以上;出水满足《山东省小清河流域水污染物综合排放标准》DB 37/656—2006,即COD质量浓度小于等于60 mg/L,NH3-N质量浓度小于等于6 mg/L。     

砾岩油藏复合体系驱油机理研究：以克拉玛依砾岩油藏为例

砾岩油藏由于孔隙结构的特殊性，水驱油效率往往不高，近年来出现的复合体系驱替方法能够有效地提高油藏驱油效率。以克拉玛依砾岩油藏为例，利用微观模拟技术研究了砾岩油藏特殊孔隙结构条件下水驱残余油在复合体系作用下的起动、分散、运移及聚集问题。实验表明，三元复合体系各组分之间的协同效应使得它克服了单相化学剂驱油的缺点，聚合物较好地控制了流度，碱起到牺牲剂的作用，使表活剂能够向更深的地方扩散，既提高了驱油效率又降低了表活剂的用量，从而降低了成本；“油墙”的形成、发展与稳定运动对驱油效率有较大的影响，对“油墙”的形成机理进行了初步探讨；同时，详细分析了不同孔隙结构的驱油机理以及对驱油效率的影响。实验结果表明，三元复合体系能够较大幅度提高原油采收率，是提高砾岩油藏采收率的有效途径之一。图１表２参３（郭海莉摘）     

高酸和重质原油的实验室处理及工业应用建议

对北疆高酸原油进行了化学萃取-碱中和-电场组合工艺的脱酸处理,评价了脱酸前后原油的腐蚀速率和电脱盐脱水效果.与未脱酸相比,脱酸后原油的腐蚀速率从3.27 mm/a降至0.78mm/a,电脱盐脱水后原油水的质量分数由0.30％降至0.18％,盐的质量浓度由6.5 mg/L降至2.7mg/L;针对塔河重质原油电场处理后含盐高而含水少的特点,优选了一种高分子脱盐剂,用量3％时脱后原油盐的质量浓度由31.1 mg/L降至5.0 mg/L;就揭阳重质原油电场处理后含水高而含盐少的特点,将注水水质或破乳剂pH值调整至酸性后进行电场处理,脱后原油水的质量分数由0.50％降至0.20％.最后,针对上述原油的室内处理效果提出了相应的工业应用建议.     

气田水中硫化物控制指标及处理措施

含硫气田采出的气田水均不同程度的含有硫化物,不仅会腐蚀输送管道、气田水处理设备和回注井筒等,而且当气田水温度、压力或pH值发生变化时,其中的硫化物还有可能以H_2S的形态逸出,从而带来安全风险。为了控制气田水中硫化物的含量,满足气田开发安全、清洁的生产需求,在调查川渝地区相关含硫气田采出气田水中硫化物的含量及处理现状的基础上,模拟计算了典型浓度含硫气田水中H_2S的逸散规律并进行了实验验证,最后提出了气田水中硫化物的控制指标及处理措施建议。研究结果表明:①硫化物含量大于200 mg/L的气田水应进行完全密闭贮存、输送和处理,以满足作业场所安全、职业健康和环境要求;②回注气田水中硫化物含量应控制在20 mg/L以下,这样不仅能确保地面设备设施、输送管道及回注井筒硫化物腐蚀程度的最小化,而且也可以保证非密闭条件下逸散的H_2S含量远远低于国家标准规定的职业健康接触限值及环境排放限值;③高含硫气田水脱硫工艺应充分考虑气田水的含硫特点及处理目标,结合运行经济性及可靠性,选择一级或多级脱硫处理工艺,以实现硫化物的高效、经济去除。