聚乙烯管道热熔接头无损检测技术研究进展

文中介绍了聚乙烯管热熔焊接原理与聚乙烯管热熔接头的常见缺陷,详细分析了聚乙烯燃气管热熔接头的几种无损检测方法：超声检测（常规超声波检测、超声相控阵检测、非线性超声波检测技术）、太赫兹检测、X射线检测和红外热成像等,讨论了各种无损检测技术理论及优缺点,总结了最新的研究进展。     

综合利用各种成象技术描述岩石结构

成象技术已在石油工业广泛应用,但将它们组合使用却很少有人尝试过。本文根据各自不同的物理原理组合使用磁共振成象（MRI）、X射线层析技术（X射线CT）和扫描电子显微镜（SEM）,从而描述岩石结构,探测不同的岩石体积。介绍了具有不同岩性（白垩、角砾白云岩、石灰岩、砂屑灰岩,以及碎屑岩）的各个油田的实验研究情况。结果证明,不同方法的组合使用极大地改进了岩石内部结构描述。     

X射线数字成像技术在钢管检测中的应用

介绍了X射线数字成像（digitalradiography,DR）技术的应用及工作原理。通过多次试验,对相关技术方案进行不断的调整和完善,最终实现了将DR技术应用于钢管的质量检测中。与传统射线检测的对比结果表明,DR技术的检测灵敏度和空间分辨率明显优于图像增强器,接近于传统胶片的拍片效果,而且成像过程所需时间及图像后期处理时间较短,提高了检测效率,降低了安全风险．完全可以满足相关标准的技术要求。     

埋弧焊管焊缝DR检测灵敏度的研究

简要介绍了计算机显示的DR（数字射线）检测系统的主要组成及检验时应依据的标准。对埋弧焊管焊缝的现场检测结果表明,该项检测技术能够达到埋孤焊管焊缝射线检测相关标准的要求。与传统的x射线检测及采用图像增强器的射线检测对比结果表明,计算机显示的DR（数字射线）检测系统具有检测效率高、检测灵敏度高、易实现数字化管理、对环境友好、受外界因素影响小等特点。     

超声波衍射时差法在现场组焊压力容器无损检测中的应用

在石油化工设备现场组焊过程中,如果采用传统的射线检测方法对压力容器进行检测,不仅周期长、费用高,而且与其它工序相互影响。超声波衍射时差法（TOFD）具有缺陷识别率高、不受时间限制等优点,近年来在现场组焊压力容器的无损检测中已得到推广应用,检测结果准确且经济效益好。介绍了TOFD技术的原理、工艺流程、优缺点及其在现场组焊压力容器无损检测中的工程应用,并简述了TOFD相关标准规范的发展。     

扫描电子显微镜在摩擦学研究中的应用

分别介绍了扫描电子显微镜与X射线能谱分析、扫描隧道显微镜、透射电镜、X-射线衍射和X射线光电子能谱的联用技术及"原位跟踪"观测技术.综述了扫描电子显微镜在摩擦学研究中的应用.     

平板DR数字成像技术在焊管行业中的应用

介绍了DR数字成像技术的工作原理及其在焊管行业检测中的应用。在灵敏度检测、图像分辨率、剩磁影响和辐射剂量等方面与传统的X射线工业电视的检测效果进行了比较分析。结果表明,DR数字成像技术具有检测灵敏度和检测效率较高、劳动强度小、辐射剂量小等优点,保证了焊缝质量,大大降低了管线的事故发生率,可以替代传统X射线工业电视检测技术在焊管行业的应用。     

γ射线扫描技术用于炼厂塔设备故障诊断及安全性研究

通过对重油催化解吸塔的γ射线扫描故障诊断工业应用试验及结果的分析对比,认为γ射线扫描检测技术用于工业塔设备的故障诊断是可行的,安全的。同时,该项技术在石化行业具有广阔的应用前景。     

长岭炼油化工总厂开发应用射线新技术检测塔类设备故障

由长岭炼油化工总厂设备研究所与石油大学 (北京 )等单位历时三年共同开发的“γ射线扫描故障检测系统”获得成功 ,该系统由射线源、射线探测器、数据采集器、提升机构及系统软件等部分组成 ,并较好地解决了射线源的屏蔽、数据采集及处理、系统轻便化及应用安全性等方面的问题。应用γ射线扫描检测系统 ,对长岭炼油化工总厂烷基化甲醇精制塔 ,重油催化裂化装置吸收塔、解吸塔进行扫描检测 ,发现了甲醇精制塔塔顶进料处塔板盘严重积液 ,吸收塔雾沫夹带及解吸塔塔顶“瓶颈”等故障 ,取得了较好的效果并得到生产车间的肯定。应用γ射线扫描检测…     

石油化工生产中γ射线扫描技术的运用探索

本文分析了γ射线扫描技术在石油化工企业生产中运用,该技术的原理,以及该技术在石油化工企业生产中的运用实例,证明该技术具有十分广阔的前景以及推广应用价值。     

X射线数字平板成像技术与胶片成像技术在焊管生产中的应用对比

介绍了X射线胶片成像技术和X射线数字平板成像技术的主要特征指标及其在焊管生产中的应用。对实际应用中两种检测方法的灵敏度、成本消耗等进行了对比,并从成像速度、空间分辨率、一次投入费用/运营成本及使用适用性等几个方面对三种数字平板成像技术非晶硅（a-Si）、非晶硒（a-Se）和CMOS与胶片成像技术进行了排序。通过对比发现,两种方法具有各自的特点和局限性,在未来一段时期的焊管生产中,两种方法将维持共存的现状,可根据不同环境、不同检测部位选择应用。     

用于实验室岩芯研究的计算机辅助层析X射线摄影法

计算机辅助层析×射线摄影法（CT）约于13年前进入石油科学界。该技术大有前途，但对于大多数石油工程师而言经费高，未经证实且难以得到。而今，层析×射线摄影法扫描仪已成为大多数主要石油公司、服务公司与大学研究实验室的一部分。此论文概述了层析×射线摄影法的工作原理及其典型应用。     

在役金属管道壁厚检测方法的应用性分析

分析了超声波测厚仪和超声波探伤仪对于金属管道壁厚检测的应用特点,简要说明了射线照相法对于检测管壁非均匀减薄的辅助作用,提出综合应用无损检测方法可准确检测管壁状况的结论。     

用层析技术（CT）确定砂岩的饱和度

近年来，ＣＴ技术在岩石物理分析中的应用已越来越普遍。本文主要讨论用医用Ｘ射线ＣＴ扫描研究相驱（油驱水）过程中含水（油）饱和度的变化。在油驱水过程中，ＣＴ扫描可直观显示油水分布的不均匀性和液相前沿的突进（即指进）现象以及流动情况，并可定量确定出不同区域含水（油）饱和度的变化。     

利用γ射线扫描检测塔内故障

利用γ射线扫描技术,在线检测石化塔设备内部存在的故障,得到了满意的结果,该技术在石化行业具有较好的应用价值。     

基于微磁的连续管电磁检测技术研究

微磁检测技术是一种无需外界磁化、无需退磁,利用缺陷自身产生的漏磁场进行无损检测的新技术。根据连续管在线检测要求,基于微磁检测技术和电涡流检测技术,研制了连续管电磁检测仪器样机,对连续管使用过程中常见的腐蚀、裂纹缺陷和椭圆度缺陷共同进行了检测。分析了连续管微磁检测的原理,建立了微磁检测等效磁导率模型,设计了椭圆度检测的算法,利用第6个传感器对测量结果进行了优化及校验。样机的现场试验结果表明,检测仪器的缺陷分辨率为0.1 mm,检测速度可达1 m/s,椭圆度检测精度高达1%,检测效率高、速度快,性能稳定可靠。     

地层压力随钻测量原理样机研制

地层压力是钻井工程所需的重要参数。随钻测量地层压力精度高,根据该数据可提高钻井效率,降低钻井风险。通过三维可视化虚拟设计及插装式液压元件集成设计等方法,解决了高输出压力微型液压系统研发等关键技术,研制了地层压力随钻测量原理样机。建立了井下环境模拟实验装置,通过对比实验装置预设值与测量短节测量值,验证了样机测量原理的正确性。在模拟井内考察了原理样机整机工作稳定性,从指令下发、仪器启动、探头坐封到抽吸流体等一系列动作准确无误,样机各功能短节匹配合理。原理样机的研制成功为工程样机的研发奠定了技术基础。     

天然气管道用埋弧焊钢管焊缝无损检测对标分析

为了提高我国大直径高压天然气长输管道的质量和运行安全,合理确定钢管标准无损检测（NDT）指标,对国内外适用于X80高钢级埋弧焊管技术标准有关焊缝无损检测要求进行了对标研究,分析了我国相关标准在焊缝无损检测方法、射线检测灵敏度和超声检测对比标样等方面存在的差距和不足,为我国大直径高压天然气管线钢管相关标准的制（修）订提出了建议。     

利用γ射线扫描技术检测反应器催化剂床层损坏故障

γ射线扫描检测是一项新型检维修辅助技术,能在不停工不影响生产的条件下快速、准确识辨反应器等炼化设备运行过程中存在的故障.对该技术的基本原理及在某醚化反应器过程故障扫描诊断中的应用情况进行了介绍,通过现场检测,认为采用该技术检测诊断炼化设备过程故障是可行的,在石化行业具有较好的应用前景.     

管道钢管壁厚超声波检测技术

针对油气输送管道长时间生产运行中的腐蚀造成的管道钢管壁厚逐渐减薄甚至穿孔现象,采用超声测厚技术在不损坏管道的情况下,可实现准确测量管道壁厚,并发现管道内部缺陷。介绍了钢管超声测厚技术的原理、超声测厚装置的选择、超声测厚方法及其操作步骤,分析了钢管超声测厚的影响因素,并对钢管测厚过程中出现的问题给出了处理办法。钢管超声测厚技术具有无损管道且测量精度高的特点,还可用于油井管壁厚的检测。