石蜡加氢E104氢气冷却器失效分析

针对石蜡加氢Ｅ１０４氢气冷却器失效时所处的腐蚀环境,通过对腐蚀介质、操作工况和腐蚀产物组成的分析,探讨了产生腐蚀的原因,并提出了相应的防腐蚀措施。     

加氢异构装置高压空冷器腐蚀分析与修复

加氢异构装置高压空冷器的介质为氢气、油等易燃易爆介质,如果发生泄漏,易产生爆炸起火事故。文中以加氢异构装置中的高压空器冷腐蚀事件为例,分析可能产生腐蚀泄漏的原因,提出了高压空冷检测方法和修复手段,确保了加氢异构装置的安全生产。     

PTA装置加氢反应器腐蚀及其控制研究

对现役PTA加氢反应器不同部位的腐蚀原因进行了分析,认为点蚀和冲涮腐蚀是由于HAc-Br-腐蚀介质在不同状态下引起的;氢气入口管裂纹主要是由于在运行过程中介质中含有Br-在临氢状态下局部应力集中产生的氢致应力腐蚀开裂。研究并实施了点蚀坑的补焊修复技术和延缓氢致应力腐蚀开裂产生的氢气入口管改造等腐蚀控制措施。     

渣油加氢装置湿硫化氢腐蚀及防护

分析了加氢装置中硫化氢的来源并阐述了高温硫化氢、湿硫化氢的腐蚀机理和形态,重点强调了湿硫化氢腐蚀主要为应力腐蚀开裂以及给工程带来的危害。文章以典型的渣油加氢装置为例,分析了渣油加氢装置中包括原料油、反应流出物和循环氢脱硫等高压系统的腐蚀部位及介质环境。结合湿硫化氢的腐蚀机理、腐蚀类型和工程实际应用情况,论述了渣油加氢装置3个高压系统中湿硫化氢的腐蚀形式,并提出了选材标准、原则和常用的防腐蚀措施。还分别从材料的生产方式、交货状态和纯净度等方面从满足抗硫化物应力腐蚀开裂和抗氢诱发裂纹的角度提出了制造、热处理和表面缺陷等方面的具体要求。并提出防腐蚀的关键是要清楚生产装置中相关系统的介质,尤其是压力、温度、介质组成、介质质量浓度、相变和pH值等细节,才能做到正确选材。     

氢气加热炉炉管设计选材探讨

以操作条件苛刻、选材难度大的加氢处理装置氢气加热炉炉管为研究对象,分析了其高温、高压、临氢操作的介质环境特点,从理论上探讨了氢腐蚀、高温硫化氢腐蚀、连多硫酸腐蚀产生的机理、腐蚀形态和影响因素,最后提出了工程设计选材应遵循Nelson曲线和Couper曲线的原则,并以兰州炼油化工总厂加氢精制装置的设计为实例,给出了加热炉炉管选材可采取的思路和步骤。     

循环氢往复式压缩机活塞杆断裂原因分析

循环氢往复式压缩机是化工生产装置的关键机组,其活塞杆断裂会严重影响装置的安全生产。通过对断裂的活塞杆进行宏观检验、断口扫描电镜检验、化学成分分析、金相检验、硬度检验和力学性能试验,并结合机组的运行工况综合分析,认为循环氢往复式压缩机的氢气介质中带液,造成活塞杆的受力明显增大是导致应力集中部位发生疲劳断裂的主要原因。最后根据断裂失效原因提出了针对性的建议。     

石蜡加氢E104氢气冷却器失效分析

针对石蜡加氢E104氢气冷却器失效时的运行环境,通过对腐蚀介质、操作工况和腐蚀产物的组成分析,指出腐蚀是由于软化水中O2和Clˉ超标引起的.加强工艺管理和选用08Cr2AlMo管束可使腐蚀问题得到解决.     

往复式压缩机的一种控制方案

这里介绍的是多级往复式压缩机的一种实用控制方案,使用在我厂煤油加氢装置的氢气压缩机上。为便于系统分析,先简单说明一下工艺过程与要求。整个系统如图所示(图中各段的冷却器未画出)。该氢压机为五级,其任务是将送到加氢反应系统的氢气压缩到加氢反应所需压力63kg/cm~2。进入压缩机的氢气有三路:一路为高压分离出来的循环氢;一路为脱氢装置产生的氢气;一路为制氢车间的电解氢。由于三路氢气源的压     

煤油和柴油加氢联合装置长周期运行的瓶颈及对策

国内某炼油厂煤油加氢装置与柴油加氢装置联合布置,联合装置长周期运行中针对柴油加氢新氢压缩机氯化铵腐蚀隐患;煤油加氢原料/反应产物换热器结垢、结盐,反应加热炉热负荷高,系统冷却能力偏低;柴油加氢装置原料/反应产物换热器串漏,柴油加氢热高分气/循环氢换热器腐蚀内漏等问题。提出了:煤油加氢反应产物换热器增加注水设施,单独增加循环氢压缩机,氢气混合后增设缓冲罐(内装填料);柴油加氢装置通过优化操作,降低原料/反应产物换热器管壳程差压,使用双金属自密封波齿垫代替波齿复合垫,优化补充氢气流程及将换热器管束材质升级为S32707超级双相钢等措施。解决联合装置长周期运行的问题。     

喷气燃料加氢装置与柴油加氢装置用氢流程优化

对喷气燃料加氢装置的用氢流程优化进行了探讨。原设计一次通过流程氢气回收率高，但存在新氢压缩机气阀结盐问题。通过将反应后低分气改去变压吸附(PSA),保障了新氢压缩机的稳定运行。从节能角度考虑，将氢气供应方式由冷氢改为热氢，可节省燃料成本84万元/a。通过新增喷气燃料加氢循环氢压缩机，可降低喷气燃料加氢装置补充氢量，提高柴油加氢装置供氢能力3.0 dam³/h。氢气一次通过流程改为循环氢方式后，喷气燃料加氢反应低分气量减少5.0 dam³/h,可有效降低装置氢气损失。     

料浆感应渗铝钢的组织结构及抗蚀性研究

经对料浆感应渗铝钢的渗层金相组织、渗层铝浓度分布及渗层相结构进行分析研究,指出当渗铝钢表面铝铁合金层的铝浓度大于8％时,可在沙层表面形成一层致密的三氧化二铝保护膜。其碳钢料浆感应渗铝产品抗硫化氢腐蚀性能明显优于母材;碳钢和铬钼钢料装感应渗铝产品抗高温硫腐蚀、高温氧化性能明显优于母材和18-8不锈钢。     

螺杆压缩机阳转子轴断裂及预防措施

对输送放火炬气的LG-30/8型湿式水冷双螺杆压缩机阳转子轴断裂的原因进行了分析,通过分析腐蚀产物和观察断口形貌,判断为湿硫化氢环境下发生的腐蚀疲劳破坏,并存在有应力腐蚀开裂倾向。影响轴断裂的主要因素:介质成分复杂、腐蚀性强,压缩机转子处于化学腐蚀和应力腐蚀的环境;梳齿密封与轴的磨擦;变截面处应力集中倾向大;转子轴所承受交变应力;马氏体不锈钢对钝化膜破坏的自修复能力不足;热处理中组织相变不均匀等。对于2Cr13整体转子,采取改进热处理工艺、提高材料的机械性能、减小断裂处的应力集中和控制冷却水的腐蚀性等措施,可有效防止轴断裂。采取2Cr13螺杆与35Cr Mo(或25Cr2Mo VA等)轴组合的镶嵌结构转子,螺杆的耐腐蚀和轴的抗断裂性能皆较好,可用于新制转子和旧转子的修复。     

热媒水系统换热器腐蚀原因分析

某炼油厂热媒水系统先后有12台换热器从2012年11月开始发生腐蚀泄漏.从腐蚀形貌来看,换热器泄漏的原因是热媒水侧腐蚀,主要腐蚀形态是点蚀.从热媒水的水质情况来看,该系统因与外界大气连通,水中含有1.03 mg/L的溶解氧,这是造成腐蚀的主要原因.从实验室腐蚀挂片试验结果来看,在有氧存在的热媒水环境中,碳钢的平均腐蚀速率为0.298 mm/a,09Cr2AlMo钢的平均腐蚀速率为0.244 mm/a,奥氏体不锈钢材质腐蚀轻微.腐蚀产物中含有大量铁的氧化物,说明腐蚀以铁的氧腐蚀为主.工艺侧介质中含有1％以上的硫化物,也存在一定的腐蚀问题.分别从控制氧进入、材质升级、工艺防腐、腐蚀监控等方面提出了防护措施.     

稠油热采注汽管线爆裂失效分析

对胜利油田发生的数起稠油热采注汽管线爆裂失效事故的原因进行了综合分析。分析表明，爆裂失效均由管线内壁的局部腐蚀引起，局部腐蚀是由出现在管线内壁的非金属夹杂、点坑、魏氏组织、带状组织等缺陷在较高的温度。压力和水汽二相流条件下，组织选择性应力腐蚀和氢腐蚀共同作用的结果。为防止类似事故的再次发生，提出了严格控制介质水的含氧量，避免原材料较严重组织缺陷，以及考虑采用15CrMo高温抗氢钢代替st45．8／Ⅲ钢等改进措施。     

含Cr钢油井套管CO2耐蚀性能研究

针对某油田油井套管破损严重的问题,对J55钢和3Cr、5Cr、9Cr和13Cr钢在含CO2油井模拟工况环境中的腐蚀速率进行了测试试验。结果表明:在模拟CO2腐蚀环境中,相对于J55钢,含Cr的合金钢腐蚀速率较低,且随着Cr含量的增大,腐蚀速率降低程度增大,Cr钢表面腐蚀产物膜表面Cr的富集程度增加,尤其13Cr最为明显,Cr的腐蚀产物主要为非晶态的Cr（OH）3。评价5种材质的耐蚀性能,为含CO2油井套管的选材提供理论依据。     

制氢装置中变系统管道腐蚀开裂原因分析

介绍了某石化公司制氢装置中变系统不锈钢管道多次发生腐蚀开裂的情况,通过分析确定裂纹形成的主要原因是奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂。从机理分析,在温度60~150℃时,二氧化碳腐蚀产物厚而疏松、易破损,所以中变系统管道出现裂纹现象较多。通过对腐蚀部位材质检测,其名义材质为0Cr18Ni10Ti合金,但实际不含钛成分;硬度值在HB 230以上,也高于此类材质要求硬度指标HB 187。这些问题说明供货材料合金组织控制不良,在施工过程中焊接工艺又参差不齐,最终导致焊接部位存在过大的残余应力,这些残余应力先破坏了焊接热影响区的晶间钝化膜,再形成点蚀坑并逐步形成裂纹。通过采取消除应力、水质控制、材质升级、操作优化等措施,取得良好效果,确保了装置的长周期运行。     

吸收塔顶0Cr13短管开裂原因分析及解决办法

对中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司3.50 M/a重油催化裂化装置吸收塔顶两处材质为0Cr13的短管开裂原因进行分析.根据0Cr13不锈钢特点及其焊接性能,分析了贫气组分、贫气中硫化氢在一定条件下对0Cr13材质的影响、硫化氢对金属的腐蚀和影响.进一步通过吸收塔0Cr13接管的微观组织分析,确定短管开裂主要原因为短管材质硬度远远超过标准,Cr元素含量低于标准要求为造成开裂的内部原因,硫化氢腐蚀和焊接残余应力是短管开裂的外部原因,提出了控制0Cr13短管产生裂纹的关键措施.     

海上W油田 32ＣｒＭｏ钢射孔枪腐蚀行为实验研究

针对32CrMo钢射孔枪在高含二氧化碳气体分压井筒中的腐蚀问题,利用高温高压釜开展腐蚀实验,对腐蚀产物膜进行理化特征分析,研究了温度,二氧化碳分压,流速和含水率等因素对 32CrMo 钢腐蚀速率的影响｡结果表明,40℃温度条件下,32CrMo钢腐蚀产物膜为单层结构,对基体的保护作用较弱;80℃时,腐蚀产物膜为双层结构,对腐蚀介质有一定的屏蔽阻挡作用;130℃时,上层产物膜规则致密,对基体的防腐保护作用进一步增强｡32CrMo钢的腐蚀速率随温度升高呈下降趋势,随二氧化碳分压的升高呈对数关系增加,随流速的增大呈线性增加,随腐蚀介质含水率的升高而急剧增加｡基于实验结果,建立了多因素综合腐蚀速率工程预测模型,为工程上32CrMo钢腐蚀速率评价提供参考｡     

抽油泵阀用新型耐蚀耐磨合金的研制

针对国内油田使用的抽油泵阀耐蚀性和耐磨性能差，严重影响抽油泵效率的问题，对泵阀失效进行分析的结果表明，泵阀失效是由腐蚀冲蚀磨损和氢致开裂所致。在此基础上，对高碳高铬系钢材的组织和性能进行了研究，研制成功ZG8Cr18Si2MoCuRe钢，热处理后的组织是断续状共晶碳化物＋奥氏体＋高度弥散分布的细微二次碳化物。新型合金钢具有耐蚀性和耐磨性好的特点，是抽油泵阀的理想替代材料。     

油气田金属设备硫化氢腐蚀行为研究

随着含硫化氢腐蚀介质油气田相继被发现开发,硫化氢对油气田金属设备的腐蚀问题也日益严重。为了防止和控制硫化氢对油田金属设备的腐蚀,选取油田常用的20#钢、1Cr18Ni9Ti钢、316L钢和TA2钢,采用浸泡试验分析了4种常用钢在硫化氢环境下的均匀腐蚀行为,采用电化学试验分析了4种常用钢在硫化氢环境下的点蚀行为。综合分析两种试验结果发现:4种常用钢在饱和硫化氢溶液中的耐腐蚀能力由20#钢、1Cr18Ni9Ti钢、316L钢和TA2钢依次增强,其中1Cr18Ni9Ti钢在饱和硫化氢溶液中表现出明显的钝化趋势,采取相关的阳极极化措施可达到很好的防腐效果;316L钢和20#钢在饱和硫化氢溶液中的阴极极化率较大,采用阴极保护措施可以达到防腐的目的。