苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

兰州石化公司两个节能项目通过申请国家奖励资金评审

兰州石化公司“新式HS-Ⅱ裂解炉替代毫秒炉节能改造项目可研报告”、“炼油系统余热利用及改蒸汽伴热为热水伴热项目”两个项目通过甘肃省申请国家奖励资金评审。“新式HS-Ⅱ裂解炉替代毫秒炉节能改造项目”实施后每年可节约蒸汽3．24万t,节约燃料9770t,节电约67．2万kWh,全年累计可实现节能1．9536万t标准煤,同时减少二氧化碳和一氧化碳的排放量。     

广石化炼油改扩建主体装置交付生产

广州石化炼油改扩建工程最大的主体装置加氢联合装置近日建成交付生产，产品质量将全面升级，油品指标满足欧Ⅲ排放标准。炼油改扩建后，可部分弥补广东省及周边地区成品油市场短缺、满足周边市场对清洁燃料的需求，且装置规模及工程量之大堪称全国炼油装置之最。广州石化计划通过扩能改造，实现原油加工能力1300×10^4t／a，可生产汽油185．22×10^4t／a、3号航煤127．40×10^4t／a、0号柴油508．76×10^4t／a。     

重油催化裂化装置节能优化分析

结合中国石化中原油田分公司石油化工总厂的重油催化裂化装置的实际生产情况,对装置进行了能耗分析,指出装置的节能降耗方向。通过实施节能风机改造、提高空冷利用效率、主风节能系统改造、应用新型保温材料及优化烟机检修方法等措施,使催化裂化装置的能耗降低,节能效果明显,经济效益显著。2015年装置的能耗(以标油计)比2012年下降了15.19 kg/t,其中,电能降低4.28 kg/t,由于蒸汽消耗量下降,蒸汽外输增加了3.80 kg/t。该装置的节能优化对国内其他炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

重油催化裂化与苯乙烯装置的热联合节能

针对重油催化裂化装置热能过剩和苯乙烯装置高耗能的状况,分析了该联合装置的各自用能,提出了重油催化裂化与苯乙烯装置热联合的节能设想。通过合理的技术改造回收重油催化装置的过剩热并以蒸汽供热形式来满足苯乙烯装置所需用能,不仅解决重油催化裂化装置的取热瓶颈问题,降低炼油装置综合能耗,而且基本解决苯乙烯装置所需蒸汽消耗,优化了苯乙烯的生产成本,节能增效成果显著。生产运行表明,两装置热联合改造实施后,重油催化装置增产3.5 MPa的蒸汽11 t/h,而且有3.5 MPa的蒸汽26.5 t/h和1.0 MPa的蒸汽16.5 t/h作为动力源得到梯级利用,使炼油装置能耗降低291.82 MJ/t,联合装置节能增效2 507.201×104RMB$。     

4月原油加工量创新高

经过冰冻灾害天气和节能改造洗礼的Ⅰ套常减压装置，在明媚的4月迎来花开。4月份，原油加工量首次达到420kt，主要经济技术指标创历史最好水平，炼油综合商品率同比去年提高0．8个百分点；炼油综合能耗同比去年下降0．463GJ／t千克标油／吨。     

中国石化九江分公司芳烃抽提装置节能改造获成功

中国石化九江分公司炼油装置重点节能改造项目二联合0．1Mt／a芳烃抽提装置抽提塔塔盘改造工程，经过1个多月的施工，于近日实现开车一次成功，装置的各项工艺指标均满足生产要求，解决了多年来困扰芳烃抽提装置生产的瓶颈，取得了较好的节能效果和经济效益。5月，“三苯”月产量突破6．3kt，创该装置开工以来月产量最高纪录，装置综合能耗也创历史同期最好水平。     

中国炼油工业”十一五”回顾与“十二五”展望——“十二五”中国炼油工业已进入一个由大走强的历史发畏对期困难与优势兼有，挑战与机遇并存

“十一五”期间,我国炼油能力快速增长,从2005年底的5．25亿t／a增至2010年的5．04亿t／a,国内多元化市场主体格局形成并发展,炼油布局进一步调整优化,炼厂规模不断扩大,炼化一体化、集约化程度不断提高;炼油装置结构不断优化调整,深加工、精加工能力不断提高;汽煤柴油消费总量从2006年的1．8亿t大幅攀升至2010年的2．58亿t,汽煤柴油总产量从2006年的1．8亿t上升至2010年的2．5亿t;油品质量升级步伐明显加快,油品结构调整取得进展,替代燃料发展取得新突破。“十二五”期间,我国炼油工业总规模将继续扩张,炼油能力将突破6亿t／a,以资源国为主的外资炼油能力将增长;炼油装置结构和布局将进一步调整优化,千万吨级炼厂增至30座左右,形成与区域经济协调发展和配套的基本格局;提高加工原油的适应能力,持续优化调整装置结构和产品结构,推进产业升级;产品标准不断提高,燃料进一步清洁化以适应节能减排目标;生物燃料等替代能源会得到更大发展。     

中国炼油企业节能降耗——从装置到全局能量系统优化

在当前企业规模扩展、产品升级、节能压力加大、能源/设备比价攀升的挑战和机遇下,中国炼油企业正开展新一轮节能改造。基于"三环节"能量系统优化理论和几个企业节能规划工作实践,笔者提出了新一轮炼油节能应从单个装置走向全局能量系统优化的指导思想。其要点是,以装置间热出料为切入点,带动上、下游装置深入开展能量综合优化和热联合;多余的低温热在大系统范围内通过循环热媒水优化,用于包括低温装置和工艺优化后的储运和水处理等系统;结合烃类资源优化利用和一次能源的重选,开展蒸汽动力系统的优化运营和改造;滚动制订包括新、扩建装置在内的3~5a的全面节能规划,分步实施。     

常减压装置炉管清灰剂的工业应用

介绍乌鲁木齐石化公司炼油分公司Ⅱ套常减压装置炉管清灰剂工业应用情况，使用结果表明，清灰剂清除结垢作用比较明显，能使结垢严重的常压炉热效率提高2．5％左右，仅此常压炉可降低装置能耗约37．683MJ/t原油，节能效果显著。     

常减压装置减顶抽真空系统扩能改造

压产柴油是炼油企业生产经营的长期趋势,在柴油加氢裂化装置未建成投产前,主要通过降低常减压装置柴油95%温度指标实现,但会引起减压塔真空度降低,进而影响装置原油加工量。Ⅰ常作为某企业生产道路沥青的核心装置,真空度的稳定对沥青生产十分关键。经过技术方案的比选,采用一级、二级、三级蒸汽抽真空系统能力扩大至减顶油气80%负荷,同时一级抽空器水冷器扩大、二三级抽空器水冷器利旧的方案对Ⅰ常减顶抽真空系统进行扩能改造。改造后经运行考察：（1）装置加工负荷、减压塔真空度提高幅度高于设计值;（2）减顶抽真空系统1.0MPa蒸汽及循环水消耗量均低于设计值,装置能耗下降约0.101 kgEo/t。（3）同种原油生产同牌号沥青时,原油加工量提高约1 500 t/d,加工负荷提高约7.3%以上,年创效约4 000万元以上。（4）改造完全达到甚至超过预期目标,创效增效、节能减排效果显著。     

炼油企业系统节能降碳实践

该文以某中等规模炼油企业为例,结合当前“双碳”目标背景,介绍了该企业能源消耗情况与碳排放现状,概括了炼油企业节能降碳的三个方向。从技术方面系统介绍炼油企业节能降碳的实施过程,列举了部分已完成的节能降碳项目实例,如对柴油加氢装置实施增加热高低分流程节能改造,对常减压装置新增初馏塔侧线改造,通过装置间热联合停运航煤加氢装置反应进料加热炉,实施加热炉余热回收改造,进行炉内强化传热改造、炉外壁喷涂保温涂料,实施低温热系统优化,提升转动设备能效等。企业通过系统性实施节能降碳举措,炼油综合能耗降低了11.98%,单因能耗降低了7.3%,碳排放总量降低了5.13%,节能管理水平大幅提升。     

常减压装置技术改造总结交流会

1979年11月在上海炼油厂召开常减压装置技术改造总结交流会。参加会议的有生产、设计、科研、学校等45个单位。会议期间,上海炼油厂和北京炼油设计院介绍了上炼1号蒸馏装置技术改造经验;兰州炼油厂、南京炼油厂、石油五厂、玉门炼油厂、独山子炼油厂、荆门炼油厂等也介绍了改造经验。部情报所和第二炼油设计研究院介绍国外节能措施和炼油装置节能情况;还邀请中国科学院计算     

利用夹点技术优化催化裂化装置的换热网络

某石化企业年处理量为1.40 Mt的催化裂化装置存在较大的节能潜力,应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。研究结果表明：通过优化并改造换热网络,可使催化裂化装置节省1.0 MPa蒸汽7.88 t/h,节省循环水3.77 t/h,电耗节省16 kW;改造后催化裂化装置年平均节能约109.19 MJ/t,年经济效益增加1 221.3万元。     

云南石化3套装置进入试车阶段北大核心CSCD

云南石化1_3×10^7t／a炼油项目重油催化裂化等15项工程中交。其中由中国石油天然气公司承建的年3．3×10^6t催化裂化装置、年4×10^6t渣油加氢脱硫装置、年2．1×10^6t蜡油加氢裂化装置已进入生产准备、试车开车阶段。云南石化年产1．3×10^7t炼油工程是保障国家能源安全的战略性工程,也是中国石油规模最大、技术最先进的一个千万吨级现代化炼油厂,     

重整装置的节能改造

以一套0．60Mt／a连续重整装置节能改造为例，对重整装置能量消耗情况进行了综合分析，找出该装置能耗较高的原因，结合装置的扩能改造，提出节能改造的主要措施，使其能耗由改造前的5219MJ／t降低为4186MJ／t。     

酸性水罐区的技术改造

炼油事业部酸性水罐区在改造前有两个5000m^3均质罐，酸性水的最大处理量为80m^3／h，一起送酸性水装置处理。随着千万吨炼厂的建成，酸性水量将增加至120t／h，其中加氢酸性水约40t／h，且加氢酸性水的含硫量进一步加大。非加氢型酸性水水量大约为80t／h，加氢酸性水、非加氢型酸性水分别送酸性水装置处理。因此，除了对酸性水装置进行改造外，还需对酸性水罐区进行改造。     

炼油过程能量优化和低温余热回收利用

通过分析炼油过程能量传递和低温余热热源及热阱特征,运用热力学试探法和数学规划法建立了炼油过程系统能量优化方法和低温余热大系统优化回收利用方法。系统能量优化涵盖炼油过程总能规划、直接热联合和热供料、装置内部能量优化、低温余热利用等方面;低温余热利用包括热源热阱分类评价、热水子网络建立、大系统柔性分析。在中国石化洛阳分公司的应用结果表明,该方法能有效地应用于炼油厂节能改造和运行优化,实施后全厂能耗降低97.8 MJ/t,年节能效益为4 111.62万元。     

九江石化利用炼油干气生产化肥

中国石化九江石化分公司通过实施化肥装置干气掺烧技改工程，有效地降低了化肥生产成本，该技改装置投用2年来，取得了较好的节能效果和经济效益。最大掺烧干气量达到5000m^3／h，化肥装置利用炼油装置提供的干气替代渣油作为化肥生产的原料后，可节渣油约3t／h，从而实现了总体资源优化配置，每年至少可为企业降本增效2000多万元。     

国外动态

Champlin 炼油公司提高硫磺回收装置能力的改造为了迅速、经济地将现有硫磺回收装置的生产能力提高15—20％,以适应炼厂加工高硫原油能力的增加。Champlin 炼油公司最近对其下属炼厂的一套产量为140t/d 的硫磺回收装置实现了改造。该装置是由两套产量各为70t/d 硫磺的 Claus 装置与共用的一套 SCOT 尾气处理装置所构成。改造措施是用