双主轴行星式弧齿锥齿轮指状铣刀盘结构方案设计研究

为了实现硬齿面弧齿锥齿轮的铣削,提高超人规格弧齿锥齿轮寿命,构造了一个双主轴行星式弧齿锥齿轮指状铣刀盘方案设计系统。设计人员在结构设计时,首先要对新的设计问题进行分析,计算并审核零部件的结构参数,加工与检测,最终形成双主轴行星式弧齿锥齿轮指状铣刀盘的结构设计方案。同时。为了帮助企业立即实现盈利,运用现有的机床进行改造,设计方案规范化,提高企业竞争力。     

螺旋锥齿轮数控加工及后置处理方式分析

该文针对螺旋锥齿轮数控加工及后置处理方式,结合理论实践,在简要阐述螺旋锥齿轮数控加工优势的基础上,分析了具体加工方法和后置处理方式。得出应用先进的数控技术和合理的后置处理方式,是提升螺旋锥齿轮数控加工精度的主要途径的结论,希望为我国齿轮制造技术的发展提供一定帮助。     

螺旋齿轮加工工艺研究

螺旋齿轮作为机械传动的重要零件,在整个机械行业中有着非常广泛的应用。该文主要对螺旋齿轮的加工方法及加工工艺流程加以阐述,并对螺旋齿轮的精密加工工艺加以研究。     

网络化螺旋锥齿轮齿面加工集成制造系统

网络化螺旋锥齿轮齿面加工集成制造系统是在计算机网络技术、螺旋锥齿轮测量技术和螺旋锥齿轮数控加工技术综合运用的基础上而发展出来的,是今后世界螺旋锥齿轮齿面加工技术的发展潮流。文中介绍了它的工作原理、应用现状和发展前景;说明了与传统的螺旋锥齿轮加工方法相比其优点所在;阐述了实现网络化的螺旋锥齿轮齿面加工集成制造系统所需的软件、硬件和人员要求。     

基于有限元法的螺旋锥齿轮传动误差研究

在传统螺旋锥齿轮传动误差分析基础上引入惯量、材料阻尼因素、齿轮支撑系统,提出螺旋锥齿轮动传动误差分析方法。通过与传统静传动误差分析结果比较,该方法能更好描述螺旋锥齿轮在啮合过程中的振动、噪音等动态性能;分析材料阻尼对螺旋锥齿轮动传动误差影响,通过对不同阻尼情况下传动误差结果比较,获得阻尼变化对传动误差变化影响规律,对螺旋锥齿轮传动过程中振动与噪音控制具有重要指导意义。     

数控加工的工艺处理分析

伴随着数控机床的出现,数控加工工艺不断发展并逐步完善成为一门应用技术,数控加工工艺是数控编程与操作的基础,合理的工艺是保证数控加工质量、发挥数控机床效能的前提条件,主要探讨数控加工的工艺分析处理。     

数控加工工艺的可靠性设计

本文通过对数控机床加工工艺的决策规则和加工工艺创成模型的分析和数控加工工艺创成过程的介绍,提出由于机床加工过程中的误差因素很多,提高机床加工精度有很强的实践性生产高精度的产品比较困难,需要工艺人员不断尝试,通过积累每次工艺数据,来验证自己的设计数据,并在以后的设计中予以更正。     

大型薄壁机匣加工工艺研究

机匣等薄壁类零件具有形状结构复杂、加工余量大、刚性低、精度要求高、加工工艺性差的特点,在其制造和使用过程中产生变形问题。本文通过从机匣的变形原因、加工方法、工艺路线等方面全面进行了分析,探索出一条有效的解决附件机匣变形的途径,对薄壁类机匣件的加工有一定的借鉴作用。     

基于特征的数控加工工艺的决策支持

提出了一种基于特征的数控加工工艺生成方式.阐述了与该方式相关的特征技术、数控加工工艺知识与资源库、数控加工方法链以及相匹配的数控加工参数、刀具、夹具等的产生方式.     

航空薄壁件数控车加工工艺研究

薄壁零件刚性羞、强度弱,在加工中极容易变形,使零件的形位误差增大,不易保证零件的加工质量,薄壁零件的加工是传统机械加工中比较棘手的问题。通过探索法国SNECMA公司CFM56型号薄壁件四级密封环的数控车加工工艺,选用合理的切削参数、专用机夹刀具及优化的数控程序来进行精车加工密封环斜篦齿和U型槽等关键型面,可以验证采用数控机床车加工航空薄壁件的优势。     

薄壁板材加工变形控制工艺研究

在薄壁板材的加工变形中,其变形情况通常具有明显的难控制性,因此对薄壁板材加工变形控制工艺进行合理的研究具有重要的现实意义。本文主要通过对薄壁板材加工变形控制工艺进行有效的分析,并对薄壁板材变形的有限元分析进行充分的总结,从而进一步对不同精加工余量对薄壁板材变形的影响进行有效的探讨。     

核能汽轮发电机定子线圈模具数控加工工艺研究

随着社会经济的不断发展,人们对能源的需求度越来越大,这就在一定程度上对核能汽轮发电机提出了更高的要求。本文分析了定子线圈采用数控加工工艺的原因,探讨了其加工方案,并总结了加工的具体步骤。     

惯性载荷对螺旋锥齿轮动态啮合特性的影响研究

根据动力学原理和Lagrange乘子约束,考虑惯性载荷对螺旋锥齿轮动态啮合分析的影响,提出一种新的有限元分析模型,分析惯性载荷对螺旋锥齿轮动态啮合特性的影响规律。计算结果表明,随着惯性载荷增大,齿面接触力也随之增大;惯性载荷对于啮合区宽度、齿面接触应力及最大应力位置均有影响。因此,惯性载荷对于螺旋锥齿轮动态啮合分析是必须考虑的因素。     

数控加工与传统机加工工艺的区别

数控加工工艺是在传统机加工工艺基础上,通过与计算机数控技术、计算机辅助设计和辅助制造技术有效的结合,从而形成数控加工工艺,其相较于传统机加工工艺来讲具有较大的优势,成为当代加工行业不可或缺的重要加工工艺技术。文中分别从加工工艺、装夹及夹具、刀具、加工方式、切削用量及热变形等几个方面对数控加工和传统机加工工艺的区别进行了具体的阐述。     

较小孔内宽深槽的加工探究

数车切槽是基本加工项目,但切槽加工受切削力、排屑不便等因素的影响加工较为困难,较小内孔中的槽加工更困难。依据零件特点合理分析安排工艺,运用宏程序的编程可有效解决这个问题。数控机床的加工稳定性是加工中着重考虑的问题,较强的宏程序编写能力可有效提升机床加工效能。     

关于机械设备加工工艺的研究

本文作者结合多年的工作经验,对机械设备加工工艺进行了简要的分析,笔者首先介绍了在机械设备的加工过程中存在着许多因素影响了零部件的质量和精度,随后从夹具的选择、安装与校正,以及对刀具的选择和效果分析等方面对机械设备的加工工艺进行改善。通过这些手段来提高生产出的零部件的质量和精度。     

薄壁铝质筒形件加工工艺的研究

通过对给定零件传统加工方案和旋压加工方案的对比分析,从旋压设备、工艺装配和工艺参数等几个方面入手,经实践加工验证,提出了既能保证产品机械性能,又能保证产品质量和精度的旋压加工工艺方案,可以作为典型的旋压加工工艺加以推广。     

发动机机油泵中壳体加工工艺的优化措施分析

机油泵在汽车的整个柴油机的燃油系统中占据着重要的地位,被看作是柴油机中润滑系统的心脏,直接影响着柴油机的整体性能,特别是对柴油机的技能效果与使用的寿命起着决定性的作用。同时对机油泵的壳体加工又是直接影响着机油泵制造的生产效率,通过采取有效的手段对机油泵的壳体加工进行优化处理,不仅可以大大的缩短该工艺的加工时间,而且可以有效的提高机油泵的制造效率,为制造企业带来更多的经济效益。文章首先通过汽车发动机中机油泵的主要工作原理进行简要的概述,然后对东风标致307中型号为TU5JP的机油泵的结构与加工的工艺进行具体的分析,并提出有效的优化方案,从而降低该款机油泵的生产成本,充分的提高柴油机的性能指标。     

煤焦油的加工工艺及研究现状

作者根据自己的工作经验,深入分析了我国煤焦油加工技术的发展情况,并指出了煤焦油加工技术未来的发展方向,希望能够更好的促进我国煤焦油加工业的发展。     

圆柱凸轮的非等价加工研究

针对基于两重包络原理非等价加工圆柱凸轮廓面的分析,应用CAD/CAM软件—制造工程师XP编制出圆柱凸轮廓面加工程序,进行实际数控加工。