选择性磨矿研究概述

选择性磨矿是指多种矿物组成的矿石在磨矿过程中,由于矿物与矿物之间硬度的不同,致各矿物的破碎程度不同的一种磨矿现象。论文基于选择性磨矿现象和应用,介绍了物料性质、磨矿机械、操作条件等因素对选择性磨矿的影响规律,认为合理调控选择性磨矿影响因素对于提高磨矿效率和优化磨矿产物粒度组成具有重要意义。     

锡石多金属硫化矿磨矿试验研究

为了优化磨矿操作,缓解锡石过磨和硫化矿欠磨的矛盾,研究了入磨粒度、磨矿时间及磨矿浓度三个因素对磨矿产物中各个粒级产率、金属分布率的影响规律。结果表明,入磨粒度对磨矿效果影响明显,比较-2 mm和-3 mm两个入磨粒度,-2 mm的磨矿效果较好;随着磨矿时间的增加,磨矿产物中不同金属锡、锌、铅、铁的分布率变化规律大致相似,即粗粒级中锡、锌、铅、铁的金属分布率减小,细粒级金属分布率增大;磨矿浓度从50%增大到75%时,磨矿效果逐渐改善,磨矿浓度超过75%后,磨矿效果变差。入磨粒度为-2 mm,磨矿时间为4~6 min,磨矿浓度为75%时,有效缓解了锡石过磨和硫化矿欠磨的矛盾,磨矿效果较好。     

关于磨矿分级一些问题的探讨

指出磨矿分级作业是选矿前的准备作业,其工作状况的好坏既影响有用矿物与脉石矿物的分离,也决定着选矿厂生产成本的高低;适当的磨矿细度、及时分离出已单体解离的矿物、减少过磨是磨矿分级所追求的目标,业界比较推崇一段磨矿分级作业选择旋流器为分级设备、二三段磨矿分级选择旋流器或高频细筛-旋流器联合为分级设备。     

矿物解离度与工艺粒度关系和解离难易度探讨

矿物解离是选矿的必要条件之一,矿物工艺粒度、磨矿粒度以及矿物力学性质等诸多因素对矿物解离度都有影响,这些因素致使解离度和工艺粒度之间关系复杂化。本文以电炉渣黑钛石工艺粒度和解离度关系为例,研究矿物解离度与工艺粒度及矿石磨矿粒度之间的关系。并通过不同矿石破磨解离实例,探讨了矿石解离难易程度分类,用以表示矿物力学性质对解离度的影响。     

磨矿过程动态多目标优化方法研究及应用

磨矿过程是选前准备最后一道工序,其目的是使矿石中的有用矿物和脉石矿物或不同的有用矿物实现单体解离或者使物料的粒度满足选别作业的要求。磨矿过程的主要控制目标保证磨矿产物浓度、粒度合格,满足下一段磨矿或选别作业对此段磨矿粒度的要求,在此基础上尽可能提升处理量;同时也要保证设备安全及能耗合理。所以,磨矿过程优化控制是一个典型的多目标优化问题,针对磨矿生产过程存在多个目标问题进行研究,提出一种基于参考向量的磨矿过程动态多目标进化优化方法,首先,采用经验知识的专家系统作为参考向量,嵌入到NSGA-Ⅱ算法上,实现优化决策。然后,针对磨矿过程特点,建立生产指标正常的经验数学模型,解决目标函数难以建立的问题。针对周期改变或随机变化的实际生产工况,设计面向工艺的环境观测器,能够及时发现当前环境的变化,并合理给出新环境下磨矿过程的优化决策,实现磨矿过程多目标优化,即在磨矿产品合格前提下最大化处理量、能耗最合理。最后,设计开发控制器,在某半自磨磨矿过程成功应用,实现了磨矿产品指标的稳定、处理量的稳定以及磨矿电单耗的降低。     

鲁中选矿厂消除磨矿作业过粉碎方法的探讨

对磨矿作业矿物过粉碎情况进行了流程考查，分析了产生过磨原因，并对如何消除过磨提出了合理的磨矿粒度和控制措施。     

阶段磨选磨矿粒度划分的理论分析与计算

从磨矿动力学出发, 提出了阶段磨选时磨矿粒度的划分方法, 将阶段磨矿的能耗问题转换成当量磨矿时间最小的数学问题, 通过分析磨矿时间与粗精矿产率的相互关系, 用数学方法回归磨矿动力学方程和粗精矿产率与磨矿粒度的数学关系, 提出了与磨矿能耗一致的当量磨矿时间概念, 以最小的总能耗划分磨矿粒度。借助于EXCEL可以实现两段、三段磨矿合理的磨矿粒度划分。以某一铁矿的阶段磨选为例, 对合理的两段、三段磨矿进行了计算, 得到了总能耗最小的磨矿粒度划分。     

在磨矿回路中采用某些选矿机以强化磨矿和分级

在矿物原料选矿实践中广为采用的“磨矿机——水力旋流器”闭路流程这种磨矿回路,不能在矿物颗粒最低程度过粉碎的条件下保证连生体完全解离。随着分级物料的粒度减小,水力旋流器的分级效率下降,特别在细磨阶段达到了最低值。例如,英古列茨采选公司选矿厂处理     

胶磷矿磨矿特性对浮选效果影响研究

矿物单体解离是矿物有效分选的先决条件,磨矿是矿物解离的关键工序。磨矿效果的好坏直接影响分选指标,磨矿产品粒度特性是确定磨矿分级设备、浮选工艺流程及药剂的依据。根据磨矿产品粒度特性与浮选的关系,确定最佳的磨矿条件,优化磨矿分级工艺,降低能耗,提高磨矿机生产能力,为有效浮选打下良好基础。本实验主要通过改变磨矿条件（包括磨矿时间、钢球配比,磨矿质量分数）得到磨矿产品,对磨矿产品进行筛分和浮选试验,然后根据浮选结果对磨矿条件进行回归分析,建立数学模型,确定最佳磨矿条件以及在该条件下的最佳粒度分布特性。     

齐大山铁矿石高压辊磨产品磨矿及解离特性研究

以齐大山铁矿细碎矿石为对象,考察其高压辊磨机粉碎产品的磨矿特性和单体解离特性,并与实验室颚式破碎机粉碎产品进行比较,结果表明：当目标粒度分别为0.074和0.280 mm时,辊压产品的邦德球磨功指数分别比颚破产品的降低13.96%和28.23%;在-0.074 mm占80%磨矿细度下,-3.2和3.2~0.074 mm辊压产品与对应颚破产品的相对可磨度分别为0.83和0.86;辊压产品与颚破产品相比,-0.5 mm粒级中铁矿物的单体解离度高15.16个百分点,不同磨矿细度下的磨矿产物中铁矿物的单体解离度高5.55~0.98个百分点;辊压产品磨矿产物中的连生体属于二次磨矿时易于解离的连生体,而颚破产品磨矿产物中的连生体属于二次磨矿时难以完全解离的连生体。     

磨矿优化研究述评

磨矿作业是使物料粒度减小的过程，广泛应用于冶金、矿山、水泥、陶瓷、建筑和电力等部门。其特点是基建投资大，电能和材料消耗高，磨机处理能力和产物粒度对后续作业的效率和全生产的技术经济指标影响显著。因此，有关磨矿的研究在国内外一直受到了广泛和高度的重视，其中，磨矿优化是磨矿研究的重点方向。本文以选矿生产中的卧式筒型磨机磨矿为主要对象，综述了近年来国内外磨矿优化研究的目标、主要进展和发展方向。 １磨矿优化的目标和任务 就选矿领域而言，磨矿作业的基本任务是使矿物原料粉碎到适宜的粒度，使有用矿物成分从脉石中解…     

磨矿产品粒度组成对铅浮选的影响研究

矿物浮选试验研究以及现场生产过程中,往往过多强调磨矿产品的细度,而忽视了磨矿产品的粒度组成对浮选过程的影响。本次试验研究证明,同一磨矿细度下不同钢球配比的磨矿产品中主要矿物的单体解离度和粒级组成有较大差异,最佳的粒度组成入选物料可将铅的品位和回收率分别提高1.18个百分点和3.87个百分点,因此,粒度组成也是影响铅浮选效果的重要因素。     

提高红透山铜矿选矿回收率的研究

通过对红透山选矿厂选矿工艺现状及原矿性质的深入研究,根据有用矿物嵌布特性和对磨矿细度与金属回收率关系的研究,确定影响红透山选矿指标提高的主要因素是磨矿细度,进而对磨矿工艺进行了改进,以改变二段磨矿介质尺寸的方式,使磨矿细度提高3%～8%,铜、锌、金、银回收率分别提高了0.71、1.57、1.20、1.33个百分点。     

研磨作用下磨矿产品粒度特性研究

磨矿是冲击和研磨共同作用的结果,但前人并未对单一研磨作用进行系统研究。基于此,以2种常见矿物黄铁矿和磁黄铁矿为研究对象,在磨矿介质处于泻落状态条件下,采用相对可磨度、磨矿动力学分 析等方法,研究矿物在研磨作用下磨矿产品粒度分布特征及规律,初步探讨磨机在介质泻落状态时的磨矿特性。结果表明,相同条件下,矿物入料粒度越细,磨矿产品粒度随磨矿时间变化越明显;黄铁矿在很短的时 间会获得较高的磨矿细度,而随着磨矿时间的延长,磁黄铁矿的磨矿细度变化更为明显,磁黄铁矿受磨矿时间影响更大;磨矿产品粒度分布特征对于磨矿一阶线性动力学模型有很好的拟合度。试验结果可为后续研究 泻落状态下磨矿介质的运动规律及磨矿特性提供理论依据。     

磨矿过程自动控制的理论和实践

选矿厂的磨矿过程是为选矿例如浮选、重介质选矿等作准备,其目的是使有用矿物从脉石中分离出来。因此磨矿过程的控制与保持最佳的单体分离,从而获得最高的有用矿物选矿回收率有关。有用矿物单体分离的程度随粒度大小而变,所有磨矿过程控制系统的主要目标是保持最佳的产品粒度分布。     

磨矿介质运动状态对锡石多金属硫化物的选择性磨矿的影响

磨矿是实现有用矿物与脉石矿物解离的主要过程,不同矿物之间力学性质不同,要求磨矿时具有选择性。介质运动状态对矿石选择性磨矿有决定性影响,尤其脆性矿物与硬度较大的矿物共生时,介质运动状态的调整尤为重要。我国西南地区的锡矿床中是我国锡资源的聚集地,矿石中既含有脆性矿物锡石也含硬度较大的硫铁矿和石英。针对锡石多金属硫化矿嵌布粒度细,磨矿过程中脆性矿物易过粉碎这一问题,研究了矿石在不同的磨矿条件（介质形状、转速、磨矿时间和磨矿浓度）的选择性磨矿行为。研究结果表明：球体介质对于矿石具有较强的冲击破碎力,会对脆性矿物产生过粉碎,不利于后续的选矿作用,添加柱体介质能改善这一现象;提高磨矿浓度和保持较低磨机转速可以改善介质的运动状态,减少冲击破碎作用,增加介质对矿物的研磨作用,避免矿石中产生较多的微细粒,能够产生较好的选择性磨矿作用,为后续的选矿提供有利条件。     

用两段分级技术改造磨矿流程的探讨

考虑到选矿工艺对磨矿产品的粒度要求 ,根据第 2段磨矿机局部闭路生产调试的结果 ,通过计算和分析 ,探讨用两段分级技术改造第 2段磨矿流程的可能性及其效果     

多宝山铜矿二段磨矿分级系统对比研究

黑龙江多宝山铜矿石为典型的低品位硫化铜矿石,原矿Cu品位为0.41%,目的矿物与脉石矿物嵌布粒度细,精矿指标受磨矿作业效率的影响较大。多宝山铜矿选厂的二期工程分为两个系列,现有选矿工艺流程为闭路磨矿分级作业,能基本满足生产要求,但存在水力旋流器循环负荷过大、立磨机过磨现象严重的问题。对现有磨矿分级工艺进行优化研究,改为半开路磨矿作业后,现存生产问题得到有效改善,磨矿产品铜品位提高到了20.05%,回收率提高到了90.18%,同时能有效降低生产能耗。     

艾砂磨机在细磨中的优势及其在有色金属选矿厂的应用

磨矿作业在金属矿山选矿工艺中是一个高能耗、高材耗的过程,尤其是多段磨矿的选矿厂,磨矿能耗已占到选矿厂能耗的50%以上,磨矿成本占选矿厂成本的30%以上。其中作为细磨作业的二段和三段磨矿,磨矿效率低下,粒度分布不均匀,过磨和欠磨现象严重,对后续分选作业产生不利影响。艾砂磨机细磨作业具有高效节能的特点,变频调速解决了流程物料不稳定的问题,磨矿产品粒度分布窄、避免过磨和欠磨可有效提高有价金属回收效果,开路磨矿工艺达到闭路磨矿效果,简化了设备配置,设备占地面积小可减少建设投资,改造更加方便,独特的结构设计使维修非常简便,可有效提高选矿厂运转率。近几年来,艾砂磨机在国内外多个矿山落地应用,多个案例证明,艾砂磨机设备运行稳定,在细磨段具有节能降耗的显著优势,对提高精矿品位和回收率具有显著的效果。     

物料粒度组成对铝土矿反浮选的影响

浮选试验及生产过程中，人们往往过多强调入选物料的细度，而忽视了人选物料的粒度组成对浮选过程的影响，铝土矿中的含硅矿物在磨矿过程中极易泥化，产生大量的次生矿泥，严重影响了反浮选脱硅过程，入选物料粒度组成的影响就更不容忽视，对此就球磨及棒磨两种常见磨矿方式，考查了不同的入选物料粒度组成对铝土矿反浮选脱硅过程的影响。