液态模锻黄铜保持架毛坯

轴承行业黄铜保持架毛坯的生产工艺一贯采用离心铸造技术 ,毛坯加工余量大 ,材料利用率低 ,铸件不可回收损失大。为了减少毛坯重量 ,提高材料利用率 ,我们经过长期的研究和实践 ,实现了利用液态模锻技术生产黄铜保持架毛坯。液态模锻的模具图见图 1。保持架毛坯形状见图 2。使用设备为 2 0 0ｔ压力机。　　液态模锻保持架毛坯的精度高 ,加工留量少 ,1-模座 ;2 -卸料板 ;3 -顶料杆 ;4-型腔 ;5 -毛坯 ;6-上压头图 1图 2同时将保持架的兜孔压制成形 ,从而减轻了毛坯的重量。实践证明 ,液态模锻工艺比离心铸造工艺的效益显著。其对比见表 1。从…     

型芯固定与型芯吊具现场实践

结合现场生产实际,现介绍一种型芯固定的方法和一种有效的型芯吊具设计。 1.型芯固定 (1)φ2200mm×4400mm风扫磨轴承衬系我公司成批生产的中型铸铁件(HT200)。毛重1130kg,干型,手工生产,中等复杂程度。按铸造工艺设计、型芯确定(分块)等原则,上型铸型较佳方案见图1。铸型由芯1、芯2组成。芯1为一半圆柱体型芯。芯头、芯座尺寸较大(1110mm×     

轴承车加工需要什么样的装备

用什么样的设备来装备新的轴承企业以满足老企业的技术改造,是机床、轴承两个行业共同关心的问题。轴承的四大件中,轴承环的加工工作量大,材料重,精度高,生产周期长,占轴承总成本的86%左右。 轴承环车加工的特点是:1.品种多、批量大,既要求调整换活方便,又要保持加工中尺寸精度的稳定性;2.工序单一、生产率高,最好采用专门化设备;3.轴承钢强度高,走刀量大,设备要有足够的刚性。轴承环加工对设备的具体要求是根据毛坯和工艺来选择。 一、毛坯对设备的要求 1.我国轴承环毛坯以棒料(D<φ52mm)和热锻件(d>φ15mm)用量最大、最多。用棒料车制轴…     

19.5t渣罐的铸造生产

19.5t渣罐为邯钢三炼厂所用,起初从法国进口,后来邯钢根据生产需要将其改为铸钢件,由我厂制造。渣罐最大轮廓尺寸为3600mm×3300mm×2500mm,最大壁厚120mm,材质ZG270-510,毛坯重量19.5t。工艺技术条件为:耳轴同轴度为φ6mm,内腔表面光滑、无麻坑和结瘤,验收标准为冶标(YB/T036.3—1992)。它属于车间生产中遇到的铸造难度最大的大型铸钢件。 1.铸造生产方案的确定 从铸造结构特点,生产现状和操作方便等多方面综合考虑,制定如图1所示的铸造生产方案,从图1可以看出该方案采用的是半地坑半砂箱造型方     

简易钻孔夹具

我公司大量生产烧结机备件如图1。工件毛坯锻成后,车削直径φ35-_(0.30)~0mm和两端面。加工φ6mm孔的原工艺是先划线,再上钻床按线找正钻孔,费工费力。为此我们设计了钻孔夹具如图2所示。     

大口径闸阀闸板铸造工艺的改进

口径为710mm的铸钢闸阀为我厂出口澳大利亚产品一,其括动承压件——闸板处外形轮廓尺寸φ760mm,厚度30mm左右,重量230kg,材质为WCB。用我厂原中小闸板成熟铸造工艺生产出的闸板铸件难以符合出口闸门要求,主要问题出在冒口根部内浇道位置,缩松变形。原工艺方案如图1所示。     

大型壳体类零件加工工艺

<正>1引言某壳体类零件因结构工艺性差、精度要求高、零件体积大、加工周期长、易变形等特点,在批量增加后成为生产中一大难题。为此从原工艺设计及现场问题着手,通过工艺调研、工艺方案设计,针对每个问题提供了相应的解决办法,经过多次试加工及测量,重新整理并制定了一套新的工艺,为后续零件加工提供了技术保障。2技术难点和工艺改进(1)新设备的应用该壳体零件是某产品的主体零件,材料为ZL205A属铸造毛坯,加工余量大,加工周期长(共40多道工序)。受机床限制,原工艺将零件(除钳工     

高铬铸铁后衬板铸造工艺的优化设计

2010年我公司接到一个生产高铬铸铁后衬板备件的项目。后衬板毛坯三维结构如图1所示,最大直径1444mm,高76mm,内孔直径964mm,单面加工余量8mm,铸件重1100kg。材质为高铬铸铁,产品技术要求十分严格,加工面不允许有任何铸造缺陷。     

小型圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺

结合小型圆锥滚子轴承的结构特点和生产实际情况,对传统的小型圆锥滚子轴承毛坯锻造工艺进行优化,将向心球轴承毛坯分套工艺和新型压坡平高制坯工艺相结合,利用现有160T套锻生产线实现了小型圆锥滚子轴承毛坯内外圈的同时加工,生产实践证明,套圈锻造生产效率及材料利用率均得到了提高。     

φ1mm钻头毛坯的真空热处理脱碳分析

我厂生产的φ1mm高速钢钻头主要应用于电子产品的加工,钻头毛坯经真空淬火、回火后,再磨削成形。生产中曾遇到一批毛坯真空热处理后表面严重脱碳的情况,为此,我们进行了分析,并作了相应的改进。 1.φ1mm钻头毛坯的真空热处理工艺     

中小型圆锥滚子轴承套圈套塔复合锻造

结合中小型圆锥滚子轴承的结构特点和生产实际情况,对传统的中小型圆锥滚子轴承毛坯锻造工艺进行优化,组建了基于套塔复合锻造工艺的中小型圆锥滚子轴承套圈内外同套生产线,经过生产实践,提高了毛坯质量,生产效率和材料利用率均超过预期目标。     

铸造代替锻造生产轴承压盖

我厂生产的某型号液力偶合器上的轴承压盖如图1所示,其作用如下。 (1)用于轴承的轴向定位。 (2)在φ120mm处安装油封,起密封作用,以防止偶合器里面的液体泄漏。 以前轴承压盖的材质采用圆钢经自由锻造,再加工而成。这样存在工序多、材料利用率低等现象。后来材质改为ZL104,先铸造毛坯,后加工,很好地解决了上述问题,取得了良好的经济效益。     

高精度大特殊面板加工工艺分析

南京电子工业部第十四研究所委托我厂加工的高精度大型面板，由十四所提供设计图纸及有关规定的标准以及焊接毛坯，我厂按第十四研究所提供的图纸及技术要求，拟订面板加工的实施方案以及机械加工的工艺实施方案，并由第十四研究所评审通过：在加工中严格按方案检查毛坯外形尺寸的平面度，合理安排各加工工序及加工余量，按图纸要求加工面板。面板材料为LF6防锈铝，毛坯由两块铝板拼焊而成。毛坯的原始外型尺寸为δ70mm*3800mm*3710mm，在整个平面内的翘曲不平度为8mm，四周留有25mm加工余量，除一条筋板外，平面单面有4mm加工余量。     

中大型圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺

结合中大型圆锥滚子轴承的结构特点和生产实际情况,对传统的中大型圆锥滚子轴承毛坯锻造工艺进行优化,组建了基于向心球轴承毛坯分套工艺、新型压坡平高制坯工艺和倒挂辗扩技术相结合的中大型圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造生产线。生产实践证明,此生产线生产效率和材料利用率均超过预期目标。     

机夹式扩,镗,锪组合刀具

我厂生产的LR105东方红柴油机缸盖,端面上有一个φ42_0~(+0.05)mm、表面粗糙度值R_a3.2的水堵孔。缸盖材质为HT250,毛坯铸造底孔φ33mm,凸台     

偏心轴校直办法的改进

偏心轴在切削加工前的毛坯必须保证φ12外圆和φ20外圆有足够的加工余量。因此,对弯曲变形了的毛坯必须进行校正。原来校正是将工件夹在虎钳上,用铁锤敲工件,因无校正基准,校正后的毛坯仍然得不到正确形状。因而在加工φ12外圆过程中,出现加工余量不均匀,造成了60％的废品率。     

消失模铸造汽缸套毛坯的工艺研究

在分析国内外铸铁汽缸套毛坯的制造技术的基础上，提出消失模铸造汽缸套毛坯工艺。该技术制造的汽缸套毛坯经检验，机械性能和金相组织均达到缸套的检验标准要求。认为对于壁厚小于20mm的汽缸套采用消失模铸造生产是可行的， 机械加工余量可减少40％－60％，材料利用率提高10％－25％，节省加工工时10％－20％，缸套的综合成本下降10％－15％，经济效益显著。     

高Si／C比值铸铁件的生产实践

我厂生产的DW99-160.4-4摆动碾压机机身,毛坯重12.5t,材质HT250,外形尺寸为3270mm×1700mm×1050mm。铸件最大壁厚为100mm,最小壁厚为50mm,结构(如图1所示)较复杂。 1.原铸造工艺及铸件缺陷分析     

用反拉法降低小钻套的粗糙度

按照部颁标准,钻套的内孔表面粗糙度为Ra0.8。而对于M8、M10螺纹底孔的钻套,由于内径小,只有φ6.7mm或φ8.5mm,铰孔困难,而且一般刀具制造工厂都不生产此尺寸的铰刀。为此,我们通过工艺试验,改制麻花钻,用反拉法解决了钻套内孔表面粗糙度的问题。现以孔径φ8.5mm的钻套为例,先冲成φ8.2mm的孔,即留0.30mm的反拉法加工余量,然后用改制的麻花钻加工(改制麻花钻主要尺寸如图所示)。其装夹方法是把改制的麻花钻柄部穿过钻套,用标准三爪钻夹头夹紧。加工时,注意进给量不能太大,否则因拉削     

飞机模锻件质量检测技术研究

在飞机钛合金模锻件生产过程中,零件的质量检测技术至关重要,准确分析飞机模锻件的现有状态,对指导模锻件毛坯后续粗加工和精加工有着重要作用。大量的模锻件毛坯在实际生产过程中,在铣削加工之前变形严重,毛坯局部加工余量分布不均,导致材料浪费和生产成本的增加。准确分析模锻件毛坯加工余量,设置合理模锻件毛坯加工参数,直接影响飞机制造精度。通过三维白光测量系统,对大型飞机模锻件毛坯进行数据采集和分析对比,研究模锻件毛坯加工余量分析方法,优化模锻件加工工艺方案,缩短加工时间和降低生产成本。在某大型飞机模锻件零件加工中成功应用,解决了模锻件毛坯因释放残余应力变形影响加工的问题。