1．7MPa常温碳酸丙烯酯脱碳串甲烷化装置的设计与运行

由山东省化工规划设计院设计的沂水化肥厂年产4．5万t合成氨装置于1997年顺利投入运行，至今已有3年多。其中1．7MPa常温碳酸丙烯酯脱碳酸甲烷化流程是当前国内第一套工业装置。该装置的投运为小氧肥企业技术改造提供了成功的经验。     

影响甲烷化炉运行因素分析及处理措施

对中原大化合成氨装置甲烷化炉长期运行情况进行总结,简要介绍甲烷化炉工艺流程及催化剂装填情况,对甲烷化炉正常运行过程中存在的问题及各种影响因素进行分析,并提出相应的处理措施,使甲烷化炉的运行更加稳定有效。     

采用CO吸附取代甲烷化的研究

从技术经济方面对能否在合成氨装置中采用ＣＯ吸附技术取代甲烷化进行评价和论述。     

J106Q球形甲烷化催化剂在20万吨／年合成氨装置中的使用总结

Ｊ１０６Ｑ球形甲烷化催化剂在２０万吨／年合成氨装置中的使用总结许文模，罗桂清（四川川化集团公司四川成都青白江，６１０３０１）我公司２０万吨／年合成氨装置采用美国Ｋｅｌｌｏｇｇ公司节能工艺，气体的最后净化仍然用甲烷化，设计选用川化催化剂厂生产的Ｊ１０６...     

甲烷化工艺的应用小结

我厂在1997年10月进行6万t／a合成氨的技改过程中，采用了甲烷化法去除原料气中少量的CO、CO2。由此，克厂合在衣中2套气体精制工艺同时运行：1套为原有的生产能力为4．5万t/a传统的高压精炼工艺；另1套为新增加的6万t/a甲烷化工艺。甲烷化工系统自投入生产后，在2001年10月份第一次更换甲烷化触煤，基本达到了设计目标和节能降耗的目的。     

600t／d合成氨甲烷化系统存在的问题及改进

通过大型合成氨厂甲烷化工艺流程对照，分析一化厂６００ｔ／ｄ装置中甲烷化工艺系统存在的缺陷；针对缺陷，提出了弥补和改进的三项方案，并对三个方案进行了论证比较，以供决策 。     

提高甲烷化催化剂活性及延长寿命的探讨

分析了合成氨装置甲烷化催化剂使用效果的原因，并讨论了采取相应措施，提高烷化催化剂活性和寿命，从而提高经济效益。     

抽氢气及合成气工艺在合成氨装置的应用

介绍了抽氢气、合成气装置的工艺路线,技术特点,运行情况。该工艺在30万t／a年合成氨装置上的应用为国内首创,7．0MPa甲烷化工艺的工业化应用亦为国内首创。     

甲烷化工段压差升高原因分析及处理

中海石油化学股份公司富岛一期合成氨装置采用ICI—AMV工艺,以天然气为原料,生产能力1000t／d。该装置低变气经脱碳后进入甲烷化工段。甲烷化工段由甲烷化炉（06R001）、3台换热器（06E001A／B、06E003、06E002）、2台分离罐（06F001、06F002）组成。从CO2吸收塔（05C001）出来的CO2含量小于0．1％的工艺气与甲烷化出口工艺气换热,升温至300～315℃,如果热量不足,由开工加热器06E003补充供给,然后进入甲烷化炉进行甲烷化反应,     

甲烷化催化剂进碱后的处理及效果

中海化学有限公司富岛一期30×104t合成氨装置脱碳部分采用苯菲尔工艺,工艺气经过吸收塔脱除CO2后,送入甲烷化系统,在甲烷化炉中,微量的CO2与CO在催化剂作用下与H2反应生成CH4,使甲烷化出口CO+CO2≤5×10-6.甲烷化炉共装催化剂34m3,催化剂型号是英国ICI11-3,活性成分为Ni,载体主要为铝酸钙等.     

ET-3型精脱氯剂在保护甲醇合成催化剂和甲烷化催化剂中的工业应用

石家庄联碱化工有限责任公司目前总氨能力为80 kt/a,主导产品为纯碱200kt/a、农业氯化铵200kt/a、精甲醇15 kt/a及10余种有机化工产品.1995年建成1套联醇装置,2台φ800mm甲醇合成塔串联,使用均温型内件.1997年10月在60 kt/a合成氨的技改过程中,采用了甲烷化法去除原料气中少量的CO、CO2.由此,在公司合成氨系统中有2套气体精制工艺同时运行：1套为原有的生产能力为45 kt/a传统的高压铜洗工艺,另1套为新增加的60 kt/a甲烷化工艺.     

合成氨装置升级改造新上Ф1400氨合成系统简介

山东大化化工科技有限公司采用新技术对合成氨装置进行扩产改造——在原合成氨装置的基础上,新上φ1400氨合成系统。实际运行情况表明,装置达到了预期的各项技术经济指标。     

甲烷化催化剂使用经验总结

我公司合成氨装置采用天然气换热式纯氧两段蒸汽转化、中变串低变、苯菲尔脱碳、甲烷化精制工艺。精制工序有3套甲烷化系统,即I期大甲烷化系统、I期小甲烷化系统和Ⅱ期甲烷化系统,原设计配套的合成氨产能分别为60kt／a、30kt／a、60kt／a,目前3套系统已能满足220kt／a合成氨的要求。 ,     

林达等高压甲醇甲烷化专利技术在山西临猗优势显著

山西丰喜集团临猗分公司二分厂合成氨装置于2002年进行改造，取消原铜洗精炼装置，改用甲醇甲烷化技术。经调研决定采用杭州林达公司的等高压甲醇甲烷化专利技术，要求林达公司提供改造方案。杭州林达公司于2002年6月给该厂提供了“7万t总氨等高压甲醇甲     

合成甲烷化反应分析与优化

结合日产1000吨合成氨装置甲烷化炉催化剂的选用,对甲烷化炉历年运行比较,探索延长催化剂使用的策略,结合实际,探索延迟催化剂使用策略和缩短甲烷化升温时间。     

甲烷化工艺中用氨冷器替代分子筛吸附器的可行性研究

以某30万t/a合成氨装置净化工序的甲烷化工艺为研究对象,探讨了甲烷化工艺中用氨冷器代替分子筛吸附器的可行性。通过模拟计算,确定了增设氨冷器后的甲烷化工艺流程;分析了删除分子筛吸附器对氨合成的影响;进行了氨冷器和分子筛吸附器的投资评估对比;结果表明,甲烷化工艺中用氨冷器替代分子筛吸附器,不仅工艺可行,且装置投资降低477.76万元。     

甲烷化换热器检修总结

甲烷化换热器检修总结苏戌功，郭宝生（山西洪洞县焦化工业总公司合成氨分厂山西洪洞县０３００１６）１概况我厂采用的甲烷化换热器是一台立式“列管式换热器”。其管板材质为１２ＣｒＭｏ，厚度为９５ｍ。；列管材质为１３ＣｒＭｏ４４，列管规格为必２５Ｘ２．５、Ｌ６...     

等高压甲醇甲烷化技术的应用

概述了等高压甲醇甲烷化技术在浙江江山化工股份公司的应用情况。实际运行证明，等高压甲醇甲烷化取代传统的铜洗工艺，完全可以满足合成氨对原料气精制的要求，而且具有良好的经济效益。     

甲烷化催化剂的水洗处理

介绍中石油大庆石化公司化肥厂合成氨装置甲烷化催化剂水洗情况.运行结果表明,水洗后催化剂床层压差明显降低,活性没有受到影响.     

氨厂甲烷化样品预处理装置

针对合成氨厂甲烷化气原有样气预处理方法存在诸多问题，介绍了一种新型用于甲烷化或铜洗气的样品预处理系统，该系统已在生产现场连续使用了三年多，实现了长周期安全稳定运行。