数控机床双齿轮传动消隙机构的设计分析

为了提高数控机床加工精度,消除进给系统中齿轮齿条传动的间隙,设计了双齿轮传动消隙机构。其通过弹簧预紧实现啮合面的贴合,运用仿真分析的形式对机构应用效果进行分析。结果表明,双齿轮消隙机构可以消除齿轮齿条的传动间隙,提高进给系统的精度。     

微量进给结构的研究和应用

精密机床在加工中,精确进给是机床制造中的一大难题。通过对进给结构中进给爬行、传动刚性、机床振动的分析,针对机床的用途,采用静压导轨、直线滚动导轨、磕头机构、静压偏心套机构等不同进给机构,消除了不利因素对进给的影响,达到精确进给的目的。     

轴颈车床改精密轴颈磨床

介绍了一种新型的轴径磨床传动进给机构。该结构传动链短，进给精度高，解决了轴颈车床与轴颈磨床复合加工的问题。     

深孔钻镗床授油器拖板传动系统的分析计算

Ｔ２１１０型深孔钻镗床授油器拖板在床身上采用齿条传动机构取代传统的进给箱和丝杠传动的机构，使机床的加工长度不再受传动丝杠的限制。     

大型曲轴车铣机床伺服进给系统设计研究

在大型曲轴车铣机床进给系统设计中,依据该机床的车铣和受力特点,在进给系统中采用了双蜗杆无间隙传动机构,采用了直线伺服双驱动机构。并以直线单驱动为基础,引入了交流伺服电动机和传动机构的数学模型,并运用传统PID算法对所设计的进给系统进行控制计算,利用MATLAB对系统的动态性能进行仿真,并确定了伺服机构的参数,并以此又给出了避免直线双驱动过定位的条件,为大型曲轴加工机床进给系统的设计提供了理论依据。     

数控机床无隙联接的结构设计

为保证加工精度或进给伺服系统的稳定性 ,数控机床进给传动机构的轴、毂联接应采用改进的键、销联接结构或过盈、胀紧联接结构。     

TGJ3×6镗缸机径向进给刀架的研制

专用机床TGJ3×6镗缸机只有轴向进给,缺少径向进给功能。根据该机床特点及加工产品类型,为TGJ3×6镗缸机设计、制造、安装径向进给传动机构和径向进给刀架,使TGJ3×6镗缸机加工效率显著提高,机床操作人员劳动强度和生产成本大大降低,机床加工能力得到有效拓宽。     

卧式车床新型进给传动的设计

提出了一种新型车床进给传动机构,并介绍它的具体应用。该进给传动机构具有传动路线简化、螺纹种类齐全,可根据需要进行组合,操纵机构简单、可靠等优点。     

散热器排焊机的物料进给系统机构设计

根据某厂电冰箱散热器排焊机的自动化焊接要求,对散热器焊接进给系统进行了机构设计。设计中主要考虑了进给工作台的结构、夹具的结构和相关的传动部件选型,最后根据加工效率的要求选择了对应的步进电机。     

差动齿轮传动进刀机构

我厂设计制造的加工空压机曲轴箱双孔及平面镗铣专机(见图1),采用定轴轮系差动齿轮传动进刀机构(见图2,以下简称主轴箱)。主轴箱与动力头相配合,可同时实现镗孔、铣平面两道工序,完成快进、工进(镗孔进给和铣平面进给)、快退工作循环。该机构结构紧凑、体积小、工作可靠,可以加工各种不同箱体的孔和平面,适用于成批生产.一、机构和原理图2为专机定轴轮系差动齿轮传动进刀机构的传动简图。它安装在动力头上,动力头靠电器控制实现快速前进、镗孔工作进给、快速退回等工作循环。在动力头驱动轴3上,装有齿轮2,通过中间双     

工程陶瓷材料加工技术的研究进展

简要综述了近年国内外关于陶瓷材料加工技术方面取得的研究进展。包括工程陶瓷材料难加工的理论基础研究，磨削机理，超精密磨削，高效磨削加工等方面的研究动态。     

高速切削机理的研究现状与思考

高速切削将成为21世纪世界制造业重点发展的高新技术，但其机理研究滞后于应用研究的现状已阻碍了高速切削技术的进一步推广和应用。文中介绍了高速切削机理研究的进展情况，并对下一步主要研究内容和方向提出了建议。     

烧结NdFeB材料工件加振的超声旋转加工的研究

针时烧结NdFB出永磁材料的特点,提出了一种适合于它的加工方法,并对其加工机理进行了分析,设计了一套复合振动加工装置,进行了一系列的加工试验,结果表明该种加工方法能提高材料的去除率和加工质量,提高工具的使用寿命。     

磨料水射流加工技术的应用展望

磨料水射流（AWJ）加工技术作为一门新兴的特种加工技术与其他加工技术相比具有很多优点。这里论述了通过有关加工机理模型的建立和设备的改进以及合理的操作方法,能使磨料水射流技术的优点充分发挥出来的方法。     

脆性晶体的超精密加工

用单刃金刚石车削试验研究超精密加工脆性晶体材料的机理。通过讨论加工参数和材料特性来研究脆塑性转换机理。重点研究了加工单晶材料时晶向对临界切深、微切削力和表面粗糙度的影响；还探讨了加工多晶材料时晶界台阶的形成。超精密加工各种脆性晶体都可得到各向同性的纳米级表面粗糙度的光学表面。     

精密磨料微水射流加工系统研究

通过研究精密磨料微水射流加工机理,设计磨料微水射流系统结构,优化加工工艺,指导实际生产,扩大磨料微水射流应用。     

Machining of Titanium Alloy (Ti-6Al-4V)—Theory to Application

This article correlates laboratory-based understanding in machining of titanium alloys with the industry based outputs and finds possible solutions to improve machining efficiency of titanium alloy Ti-6Al-4V. The machining outputs are explained based on different aspects of chip formation mechanism and practical issues faced by industries during titanium machining. This study also analyzed and linked the methods that effectively improve the machinability of titanium alloys. It is found that the deformation mechanism during machining of titanium alloys is complex and causes basic challenges, such as sawtooth chips, high temperature, high stress on cutting tool, high tool wear and undercut parts. These challenges are correlated and affected by each other. Sawtooth chips cause variation in cutting forces which results in high cyclic stress on cutting tools. On the other hand, low thermal conductivity of titanium alloy causes high temperature. These cause a favorable environment for high tool wear. Thus, improvements in machining titanium alloy depend mainly on overcoming the complexities associated with the inherent properties of this alloy. Vibration analysis kit, high pressure coolant, cryogenic cooling, thermally enhanced machining, hybrid machining and, use of high conductive cutting tool and tool holders improve the machinability of titanium alloy.     

Simulation and experiment on temperature in micro-detonation of striking arc machining of silicon nitride ceramics

A simulation and machining experiment on temperature during micro-detonation of striking arc machining (MDSAM) of silicon nitride ceramics are performed to reveal the material removal mechanism and study the effect of process parameters on machining performance. A mathematical model is developed for the temperature field of MDSAM, and the temperature and ablation cavity shape of silicon nitride ceramics are studied via simulation method and a machining test. The effects of parameters on temperature field and cavity dimension during MDSAM were computed and analyzed. The results indicated consistency between the simulation and experimental outcomes and showed that machining performance was strongly affected by the process parameters. Bigger working current, pulse width, and small working distance can yield higher temperature and machining efficiency. The nozzle radius should range from 1 to 1.4 mm. This research serves as reference for revealing the machining mechanism and presents a method for the precise control of MDSAM.     

旋转超声加工机理的有限元分析

旋转超声加工是加工玻璃、工程陶瓷和宝石等硬脆材料的有效方法,具有较高的生产率、良好的加工精度和表面质量。在对其加工机理的研究过程中,选用金刚石磨粒和玻璃工件进行建模,运用LS—DYNA软件对工件在加工中的应力变化情况和裂纹的产生与发展进行模拟,结合试验结果,对其加工机理进行研究,并对加工表面质量进行分析。     

盘状沟槽凸轮的数控加工

凸轮轮廓的加工质量是影响凸轮机构运行质量的关键因素。文中以木材单板旋切机进给控制凸轮机构的盘状沟槽凸轮的数控加工为例，提出了对盘状沟槽凸轮轮廓的加工要求和改进的工艺措施，介绍了用三坐标测量机测量轮廓的过程以及数控加工过程中所遇到的问题及采取的措施。