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运用超声波振动驱动PCD刀具对Stavax工具钢进行切削试验,并对比研究普通切削和超声波振动切削的加工工件表面粗糙度和刀具磨损试验结果,获得超声波振动切削时工件表面粗糙度、刀具磨损与加工参数之间的变化规律. 相似文献
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<正> 1.序言据报导,超声波振动切削,在降低切削抗力、提高加工面光洁度方面是有效的。为了更加有效地进行此种切削,必须在切削过程中保持稳定的刀具振幅。但在设计这种刀具时,由于要考虑适当提高机械发热量,得到无负载时较大的共振振幅,因此,在切削过程中,根据负载的大小,有可能大幅度地减小振动振幅,不能发挥振动切削的效果。关于超声波加工工具在负载状态下的作用问题,已经有过一些研究,其内容为:在工件沿振动方向进给速度非常缓慢的情况下加工,同时还必须满足给定的负载条件。至于象超声 相似文献
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Inconel 718合金超声振动切削质量与刀具寿命控制研究 总被引:1,自引:1,他引:0
超声振动切削UVC是解决难加工材料精细加工问题的理想方法。在对Inconel718合金同时进行UVC和传统车削法CT加工中,研究了切削参数(切削速度、进给量、切削时间)对刀具切削性能的影响。通过对刀具磨损、切屑形态和工件表面粗糙度的研究,发现在进行低速硬态切削时,UVC在切削表面质量和刀具寿命方面均优于传统车削加工。同时随着刀具-工件表面接触率TWCR的降低,刀具磨损和切削力随之降低,而工件表面质量和刀具寿命得到提高。 相似文献
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针对传统铣削加工过程中切削力过大、切削温度过高、刀具磨损严重、加工硬化现象显著、难以实现飞机难加工材料高效高质量加工等问题,组建以刀具为振动对象的超声振动铣削试验平台,开展飞机难加工材料1Cr15Ni4Mo3N合金钢超声铣削加工技术试验,研究超声振动辅助作用对难加工材料铣削加工过程中铣削力、铣削表面完整性以及刀具磨损的影响规律。研究结果表明,超声振动辅助铣削可以减小切削力,减缓刀具磨损,增加刀具使用寿命,提高工件表面质量,是一种切实可行的工艺方法。 相似文献
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《现代制造工程》1983,(11)
本刊编辑部受机械工业部科技司委托,于1983年10月5~9日在西安召开“振动切削”专题讨论会。近年来,人们把现代技术与传统切削方法结合起来,研制了一种新的切削方法——振动切削。它是在传统切削加工的基础上加上几赫到几万赫的振动使刀具在周期性的接触和脱离工件的情况下进行切削。振动切削克服了普通切削中存在的弊病,使切削力、切削热大大降低,减小了刀具磨损,提高了加工质量。振动切削的出现,为提高普通材料的加工质量,在难加工材料的切削加工方面,开拓了一条具有广阔前景的新路。由于振动切削的许多优点,所以一些国家将其广泛的用在车、刨、攻丝、钻孔、滚齿、插削、拔丝、 相似文献
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<正> 加工不锈钢、耐热钢以及其他具有高韧性高强度的钢和合金时,把超声波振动(频率22000赫兹,振幅10~15微米)传递给切削刀具,能增加刀具寿令,提高加工质量和生产率。这种工艺最有效的方式是:将专门的超声波装置用于普通的金属切削机床。在列宁格勒金属厂,设计出了一种供摇臂钻床使用的能把超声波振动传给刀具的装置。它能钻φ6—42毫米的孔,能在φ6—42毫米的孔内攻丝。该装置(图1)包括:固定在钻床立柱2上的超声波头6、超声波发生器1、冷 相似文献
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国内外的研究表明,振动切削,尤其是超声波振动切削有其独特的效果。无论是加工精度、表层质量或表面粗糙度,形状及位置精度都有明显的提高。国内外在超声波振动切削的许多方面的应用都已日趋成熟。但是对超声波振动钻削的研究却还是很不完善的,尤其是在国内,基本上还没有先例。在飞行器生产中,有一些精度和光洁度要求很高的难加工材料零件及材质软而粘的孔类零件。对这类零件,采用普通的工艺方法往往很难达到工艺要求。本项研究通过对超声波振动钻削技术的工艺及机理探讨,并通过大量的实验,在普通机床上完成了上述零件的加工。取得了很好的效果。 相似文献
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超声振动切削功率分析及压电式振动系统的设计 总被引:1,自引:0,他引:1
振动切削技术具有优良的工艺效果,但在加工实践中却难以推广应用,其重要原因之一是系统较复杂,效率低下。通常采用大功率的电子管式超声波激振源,体积大而笨重。本文以振动车削为例,从超声波振车削中切削能量出发,定量研究了完成振动切削所需的刀具超声振动功率。据此提出了采用高效的压电换能器,以及直接驱动刀具的新型超声振动切削系统,并对系统特性进行了测试。 相似文献
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深孔加工是机械加工领域的重要分支,在钛合金、沉淀硬化不锈钢等难加工材料的深孔加工过程中,存在加工表面质量差、刀具崩刃、磨损严重和断屑排屑困难等问题。枪钻是深孔加工领域发展最早、应用范围最广的深孔加工刀具之一,其几何结构特殊,在深孔加工中具有加工质量好、效率高、直线度好等特点。本文介绍了枪钻的主要结构及受力情况,分析了枪钻的切削加工过程及其断屑条件,通过对切屑、切削力和切削温度的研究,得到了刀具、工艺参数以及切屑对加工质量和刀具磨损的影响规律。最后以两种典型的难加工材料为代表,分析了难加工材料深孔加工的特点。研究结果对难加工材料的枪钻深孔加工具有重要的指导意义。 相似文献
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使用聚晶金刚石刀具进行了超声波振动切削不锈钢的实验研究,研究了切削方式对切削力及已加工表面粗糙度的影响规律。通过对刀具磨损区微观形貌的观测,分析了PCD刀具切削不锈钢时的磨损机理。结果表明,化学磨损在金刚石刀具切削黑色金属时占主导地位。超声振动切削可明显减小切削变形、切削力及刀具磨损。 相似文献
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《制造技术与机床》2020,(6)
近年来,钛合金、高温合金、高强钢等难加工材料在航空航天领域得到广泛应用。由于此类难加工材料的高强度、高硬度、高韧性及高耐磨性等特点,导致在用传统加工工艺加工过程中出现刀具磨损严重、工件质量低、生产成本高等问题。低温切削技术的应用,降低了刀具磨损,提高了刀具使用寿命,改善了工件的表面加工质量,保证工件加工精度。同时,该技术省去了切削液及废液处理的费用,降低了加工成本,提高了加工效率。因此,低温切削技术成为难加工材料加工的主要技术之一。阐述了低温切削技术的发展及在难加工材料加工过程中的应用,指出了低温切削技术存在的问题,为低温切削技术的发展和难加工材料的加工提供指导。 相似文献