轧钢机机架大型铸钢件铸造工艺研究

Z1451机架是六辊冷札机主要铸件,质量要求高.通过对铸件结构的分析,结合车间实际生产情况,确定了内外冷铁并用的铸造工艺,并经计算机模拟验证.以此工艺生产出的机架经过正火、回火热处理后,性能和质量达到了客户的检验标准,从而缩短了生产周期,为整套产品按时交货莫定了基础.     

锻造用下横梁大型铸钢件的铸造

3600t锻造用压机的下横梁结构复杂,铸件容易产生缩孔、缩松、裂纹等铸造缺陷。针对该铸钢件的工艺技术难点,利用计算机模拟软件研究了铸造工艺的合理性,保证了该下横梁的铸造成功。     

大型轧机机架铸造工艺设计与生产实践

机架是轧机主要铸件,质量要求高。通过对机架铸件结构的分析,并对铸造工艺进行了探讨与研究,以确保铸造工艺合理、可靠,创新性采用保温冒口与内冷铁并用的铸造工艺,对铸件温度场进行合理控制;铸件经过正火加回火热处理;并辅以过程质量控制,确保铸件质量,最终经韩国专家现场严格验收,性能和质量达到了客户的检验标准。     

计算机模拟预测大型铸钢件的铸造缺陷

<正> 一、绪言近年来,由于计算机硬件和软件系统性能的显著提高,从数量上和质量上给各个领域带来了变化。在很大程度上依赖于个人知识和经验的铸造设计专业也不例外,通过应用计算机能够更快,更准确地进行铸造设计。通过应用计算机,解析铸件凝固时的热场行为和物质传输现象,就能在设计阶段预测铸造缺陷,有效地推动关于凝固模拟的研究。其中,最近开发的预测缩孔缺陷的计算机系统,正在成为铸造设计中的一种新的手段。     

大型铸钢件铸造工艺设计

以大型铸钢件为例,利用ViewCast软件进行铸造工艺设计.首先根据裸件的凝固结果和热节数量、位置计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统.之后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行计算.计算结果表明,该铸造工艺能平稳地充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属.     

2000MW级风电行星架大型铸钢件的铸造工艺优化设计

分析了2000MW级风电行星架大型铸钢件铸造生产过程中出现的缩孔缺陷的成因.提出了消除该类缺陷的几种主要工艺措施和方法:浇注位置的合理选择、浇注系统的优化设计、冒口系统的改进、冷铁的优化设置、浇注工艺的改进等措施.通过采用这些措施,有效地消除了铸件的缩孔缺陷.     

大型圆盘类铸钢件的铸造

我厂生产的大型圆盘类铸钢件——灰盘,其材质为ZG—25,净重为2000±10kg,基本结构尺寸如图1所示。灰盘由于直径大(最大外圆尺寸为φ2902mm),沿径向壁厚分布不均匀,使铸件沿径向收缩不均匀,易产生扭曲变形和裂纹缺陷。经过分析研究和试验,我们采取如下工艺措施,保证了铸件的质量。     

大型熔模铸钢件的生产

通过对大型熔模铸钢件铸造特点的分析,根据生产实践经验总结出一套有效的大型熔模铸造件的生产方法。     

谈谈大型铸钢件的铸造缺陷

<正> 一自从1979年在沈重厂召开了等一次大型铸钢件质量座谈会以来,各厂在提高铸钢件质量方面进行了大量的工作,特别是在重要关键件技术攻关、新工艺试验研究、加强质量管理等方面,取得了较大的效果。一重厂、二重厂在沈阳铸造研究所、郑州机械研究所等单位配合下,共同完成了“三三○”工程十二万五千千瓦五台机组25片叶片、十七万千瓦两台机组8片叶片的试验研     

计算机模拟在铸钢件铸造工艺设计中的应用

应用铸造凝固模拟软件ProCAST,对铁路货车钩尾框铸钢件的铸造工艺进行模拟,其模拟结果与铸件实物解剖结果吻合,制定的工艺方案成功应用于生产。     

低速浇注时轧机机架钢液充型方式研究

钢液浇注的充型方式是影响轧机机架等大型铸钢件质量的关键因素.通过分析国内外轧机机架浇注的充型方式,指出充型方式的选择应该结合浇注速度,并对浇注过程中铸件温度梯度进行合理控制.针对马钢重机公司现有低速浇注的不利生产条件,选择了阶梯浇注的钢液充型方式,铸造出高晶质的轧机机架,得到国内外用户的认可和好评.     

1725mm双机架炉卷轧机机架的铸造

详述了1725mm双机架炉卷轧机生产过程,在冶炼、铸造和热处理的工艺设计中,通过优化工艺,对传统工艺模式进行了创新,并成功地生产出1725min双机架炉卷轧机机架。     

重型燃气轮机燃烧室外壳铸造工艺设计

针对重型燃气轮机燃烧室外壳整体尺寸较大、壁薄、尺寸精度难控制、补缩难度大、探伤要求高等特点,采用铸件不同方向、选用不同的收缩率、设置防变形拉筋、冒口跨热节补缩、设置冷铁和补贴分区补缩等工艺措施.通过Procast软件分析铸件凝固过程,优化铸造工艺,最终成功生产出合格的铸件.     

2160mm热连轧机R2机架的铸造

概述了２１６０ｍｍ热连轧机Ｒ２机架的铸造方法。介绍了造型、浇冒口系统的设计和凝固过程的控制的工艺要点。重点叙述了控制化学成分偏析的措施。对于大型轧机机架的铸造生产具有一定的借鉴意义。     

数值模拟技术在大型铸钢件生产中的应用

大型铸钢件在实际生产中易产生缩孔缩松、应力变形等缺陷。本文采用清华大学机械工程系开发的FDM／FEM集成分析系统，对马钢双板轧机机架及5000t油压机横梁凝固过程中的温度场、应力场进行了模拟分析，并根据模拟结果对工艺进行了改进。按照制定的工艺进行实际生产，均一次浇注成功。     

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合.针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进.工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率.     

温度场凝固模拟在大型铸钢件中的应用

利用华铸CAE/Inte-CAST8.0软件对大型铸钢件进行了温度场的凝固模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的部位,并且分析了缺陷产生的原因,在此基础上对其铸造工艺进行了优化。优化后的模拟结果表明:合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置,可以保证铸件顺序凝固,并且延长金属液的有效补缩距离,获得符合国际标准的大型铸钢件。     

炼钢厂多连浇投料成本分摊新算法

自太钢开展信息化建设以来,公司要求对财务成本的控制日益精细化。钢厂多连浇投料成本分摊作为生产管理中的重要环节,计算结果的准确程度直接影响下游厂的成本结算。钢厂使用的计算逻辑是针对单炉订单来分摊,而多炉连浇投料成本的分摊是个空白。如果多连浇原料成本不正确,会导致不锈热轧厂使用钢厂中卷板后物料成本产生不应该有的差异,不符合企业成本精细化控制的要求。因此,针对多连浇这种普遍发生的问题进行了彻底的系统改造,首次建立了按浇次分摊订单原料成本的模式,并且给出了精确的分摊成本计算公式以使订单原料成本准确化。