基于射频识别技术的车间级刀具管理系统

为了解决汽车发动机生产车间刀具识别与刀具从入库到报废环节的过程管理问题,提出一种基于无线射频识别的刀具自动识别技术,并开发了相应的车间级刀具管理系统。通过需求分析进行了系统理论模型设计,包括系统功能结构模型、业务流程模型和体系架构模型的构建;利用射频识别技术对每把刀具进行唯一标识,实现刀具数字化标识与信息追踪,完成无线射频识别技术与刀具实体的结合。为了消除系统刀具信息描述时多义性的问题,采用字母与数字混合编码方式建立了刀具编码体系。利用C#语言和SQL Server 2008数据库软件分别对系统前台功能界面及后台数据库进行设计。通过案例验证了系统的各项功能,实现了车间刀具信息与物流状态管理,满足了企业的应用需求。     

计算机辅助刀具管理系统的设计与实施

随着柔性制造技术在多品种、小批量生产企业中的推广应用，计算机辅助刀具管理系统的研究具有十分重要的意义。本文首先根据刀具流的特点及运行环境，阐述了面向车间的刀具管理职能；然后在数据流分析的基础上，提出了刀具管理的递阶控制结构方案，确定了刀具管理的信息流程。     

数控车间刀具信息集成管理系统的研究与开发

针对数控车间刀具信息及其管理的特点与现状,结合现代制造企业的实际资源情况,基于Client/Server体系结构研究开发了一种刀具信息集成管理系统。介绍了该系统采用的关键技术、开发流程和主要功能模块,并展望了该系统的应用前景。     

数字化制造车间刀具管理系统的研究

针对目前数字化制造车间的建设要求,对刀具等加工制造业的重要组成部分进行类别管理、参数信息管理和库存管理,同时对刀具生命周期内的其他重要信息,如刀具需求计划、实时状态、修磨报废情况、工艺信息等进行有效地统计、管理、分析,并且将所有信息与DNC系统等其他数字化制造模块集成。研制开发了一套有效的刀具全生命周期管理系统,能够对刀具从需求到报废的整个生命周期的信息进行实时有效的管理,提高了生产效率和产品质量。     

数控刀具管理系统的构建研究

本文介绍了推进数字化制造过程中数字化车间刀具管理存在的问题,分析了刀具管理给生产质量和生产效率带来的影响。通过加强数字化制造车间的刀具管理,根据生产流程设计有效合理的刀具管理系统,提升刀具管理水平,进而提升企业生产效率和产品质量,促进企业数字化转型升级。     

面向DNC的刀具管理系统的开发

提出了刀具管理系统在DNC系统中的运行模式和系统开发的关键技术 ,开发了基于三层Client/Server体系结构的分布式刀具管理系统 ,给出了车间刀具存储策略和相应的车间日备刀量算法。该系统可实现DNC中上层计算机系统之间的刀具信息共享以及上层计算机系统与下层数控加工设备之间的刀具信息交互     

数字化制造车间刀具管理系统的研究

针对目前数字化制造车间的建设要求,对刀具等加工制造业的重要组成部分进行类别管理、参数信息管理和库存管理,同时对刀具生命周期内的其他重要信息,如刀具需求计划、实时状态、修磨报废情况、工艺信息等进行有效地统计、管理、分析,并且将所有信息与DNC系统等其他数字化制造模块集成。研制开发了一套有效的刀具全生命周期管理系统,能够对刀具从需求到报废的整个生命周期的信息进行实时有效的管理,提高了生产效率和产品质量。     

数控机床集群控制系统研究与示范应用

由北京机床研究所承担的“数控机床集群控制系统研究与示范应用”课题引入设备可重构分组概念，在原有基础上开发了数控机床集群可重构网络通讯系统、刀具管理系统、可重构制造系统控制系统、数控机床DNC监控系统。通过四套系统与CAD／CAM／CAPP系统的集成就构成了车间全面的信息集成管理系统，形成一个包含数控机床DNC、CAD／CAM编程、刀具管理和生产管理等功能的准柔性制造系统。     

面向MES的航天机加车间刀具集成管理系统设计

针对航天机加车间因刀具不齐套影响机床使用率的问题,分析了航天机加车间刀具应用现状,提出了面向MES系统生产任务配置刀具资源的车间刀具集成管理系统方案,设计了系统框架、业务流程、数字化集成环境、刀具编码标识,介绍了系统软件架构、功能模块、集成接口,提出了采用安全隔离网闸的刀具立体库设备安全入网方案,适应航天安全保密管理要求。     

大同电力机车分布式制造集成系统

大同电力机车有限责任公司在CIMCO DNC技术基础之上。成功地引入了CIMCO机床监控与车间刀具管理系统。共同组建了具有自己特色的“分布式制造集成系统”。有效地解决了数控车间程序传输、程序管理、程序模拟、机床监控、刀具管理、数据集成等数控车间诸多问题。     

基于Web的刀具工艺信息管理的研究与实现

对当前制造企业中刀具工艺信息管理存在的问题进行了分析,提出了基于Web的刀具工艺信息管理系统;运用面向对象的思想对该系统进行了分析与设计,并根据J2EE应用模型给出了系统总体架构;介绍了该系统开发工具的选择和系统实现的关键技术。     

基于MBD仿真的齿轮刀具信息及管理系统集成

针对齿轮刀具设计制造多点位、参数计算繁琐和企业信息化集成低的问题,通过对齿轮刀具设计过程的研究,运用齿轮仿真加工的逆向过程生成齿轮刀具参数的思想,提出了MBD模型的参数设计概念,并通过车间管理系统将信息传递给相应负责部门指导生产。在UG8.0环境下,运用UG/Open API函数功能模块和MFC类库进行功能开发,采用Java Web语言开发管理系统,实现齿轮刀具设计制造无纸化、信息化和集成化。     

加工中心刀具组件的三维虚拟配刀技术研究与开发

分析了的加工中心机床刀具信息管理系统中配刀过程中存在的问题,讨论了其刀具组件的选择原则、配刀策略及其三维刀具组件的生成方法,实现了刀具组件的自动配刀过程可视化设计,所研制的软件系统已经得到了实际应用的验证.     

加工中心刀具信息集成管理系统的研究

加工中心机床刀具信息管理系统是一个集成化的软件系统，具有刀具库管理和刀具系统切削参数的选择功能，解决了设计与刀具管理集成问题，并在此基础上提供工艺文件的自动输出、刀具数据库的管理和扩展等多组功能，提高了数控机床的管理水平和工艺设计的效率。     

刀具图形管理系统的可视化

为了实现图形数字化 ,进而实现图形资源共享 ,本文在Windows2 0 0 0环境下 ,以Solidworks2 0 0 0为图形平台 ,用Vi sualBasic6 .0和Access2 0 0 0为数据库开发工具 ,开发了刀具参数化图形管理系统 ;并在所编刀具可视化图形管理系统的基础上 ,建立了动态的可视化刀具图形管理系统。该系统除了实现各刀具图形及参数的可视化外 ,还可以通过采用对话框形式根据实际情况实现系统的数据库查询和更新的可视化。     

数控加工仿真系统中刀具库的建立

介绍了在UGⅡ平台进行五坐标数控机床仿真系统二次开发过程中，如何利用UG的模块和C语言在分析归纳的基础上建立尺寸驱动的参数化模型刀具库，并通过实例阐述了该刀具库管理模块的开发过程，为进一步开发标准件库做好了准备。     

系列化可转位铣刀参数化设计系统的研究

分析了可转位铣刀及其工装的设计和制造特点,从参数化设计技术的要求出发,对可转位铣刀系列化设计环境体系结构及其关键技术做了较深入的系统研究.以Solidworks为三维图形设计平台,建立可转位铣刀及其工装的三维设计模型,并利用API技术,使用Visual Basic面向对象设计语言实现了参数化设计.同时利用Microsoft Access数据库软件建立了参数化图形数据管理系统,通过OLE技术实现数据管理及图形设计之间的数据传递,开发了系列化可转位铣刀的参数化设计系统.     

基于PC机的图形自动编程系统的研究与开发

介绍了一种基于PC机的图形自动编程及其特点。该系统的Windows98平台上，以VisualC 6.0为开发工具，建立了二维CAD平台，并与外部进行DXF图形数据交换。根据图形工艺信息从金属切削数据库中得到刀具和加工参数，再与相关的走刀方式形成刀位文件，经过后置处理自动生成NC代码，并由三维仿真检验其代码的正确性。该系统既能用于生产加工，又可用为CAI软件用于教学培训。