采用钒渣直接合金化冶炼22MnVN

成钢利用本省钒渣资源优势,用电炉炼钢生产中采用钒渣直接合金化冶炼的22MnVN钢,其钢筋各项性能达到英国BS4449∶1978标准要求。钒的回收率达到85％以上,钢锭成本较用钒铁低26.11元/t钢。文章还详细介绍了钒渣直接合金化的还原剂选择;钒渣在不同时期加入的操作技术;电炉冶炼中在CaO存在的条件下影响钒的回收率的因素。实践证明:采用钒渣直接合金化工艺生产含钒(<0.20％)钢,化学成份稳定、工艺操作简便可行。     

用钒渣代替钒铁使20Mn Si钢合金化的试验

用釩渣代替钒铁使20MnSi钢合金化,与用钒铁合金化一样,能改善钢的性能,并具有一定的经济意义本文主要是叙述用钒渣代替钒铁冶炼低合金钢的工艺特点,热力学条件和效果。     

钒渣的富集方法

本项发明有关黑色冶金，即关于冶炼钒铁用含钒渣的富集方法，转炉钒渣不必须进行化学冶金处理即可用于钒铁生产。发明的目的是在钒渣熔体用液态生铁处理时减少钒的损失。建议用液态生铁处理钒渣熔体前。将熔体的碱度降至１．１～１．５，而当它们的重量比为０．４５～１．２时，再用液态生铁处理钒渣熔体，与惟往方法相比，此方法处理钒渣的工艺，可使钒的损失由２．０～４．５％下降至１．３５～３％可使钒渣富集的相应指标在１９．     

钒渣用于炼钢合金化技术的研究与应用

承德地区的钒钛磁铁矿为伴生矿,为充分利用钒钛资源优势,承钢公司在利用钒合金化的基础上,研究开发了利用钒渣直接进行微合金化的新工艺。该工艺突破了传统的钒铁微合金化工艺和理论,实现稀有资源的综合高效利用,降低了炼钢生产成本。采用钒渣合金化生产的三级抗震钢筋,其力学性能符合国家标准要求。     

用钒渣直接冶炼钒铁的新工艺探讨

本文通过对以往钒渣直接冶炼钒铁的工艺及试验情况分析，提出并进行了钒渣直接还原、用五氧化二钒增钒精炼法冶炼含钒５０％中钒铁的新工艺试验，工业规模试验表明，钒回收率高、能耗低，提高了经济效益和社会效益；产品可满足生产多种含钒钢的要求。     

五氧化二钒代钒铁直接炼钢

钒是发展新钢种生产中最受重视的合金元素,通常以钒铁合金的形式加入钢液。若用五氧化二钒代替钒铁用于冶炼钒合金钢,就能节省冶炼钒铁所需的能耗,并降低钒合金钢的生产成本。 碱性电孤炉炼钢还原期时加入脱氧剂,白渣碱度良好,五氧化二钒可被还原进入钢液。     

钒渣直接合金化的研究

本文介绍了电炉炼钢用钒渣合金化及平炉炼钢用钒渣球合金化的工艺。两种工艺钒的回收率分别为90％和75％,试验结果证明,钒渣直接合金化工艺对钢质量无影响。采用钒渣直接合金化冶炼含钒为0.1％的钢,可使钢成本降低约20元/t钢左右。     

降低炼钢全流程钢铁料消耗综合技术研究

结合攀钢提钒炼钢厂装备及工艺条件,详细分析了影响钢铁料消耗的因素,提出优化脱硫提钒工艺,降低脱硫提钒铁损;优化复吹炼钢,减少渣中带铁,降低终渣TFe;加强连铸管理,提高单中包连浇炉数、优化切割等降低钢铁料消耗的主要技术措施并应用于生产,取得了降低钢铁料消耗4.79 kg/t的效果。     

用钒铁冶炼贫渣处理还原沉钒后的废水

为回收利用钒铁冶炼的贫渣和处理还原沉钒后的废水,将钒铁冶炼过程中产生的贫渣经过风化、筛分粒度小于5 mm后获得贫渣灰,将其代替石灰粉末处理提钒过程中还原沉钒后的废水,pH值控制在7.0~8.5。结果表明:废水中每公斤铬消耗贫渣灰9.2 kg,为石灰粉末用量的1.4倍,外排废水总铬小于1.5 mg/L,总钒小于1 mg/L,SS小于70 mg/L,pH值6~9,处理后的废水符合钒工业污染物排放标准GB26452—2011排放限值。以年产钒铁(FeV50)2 000 t计,每年可减少钒铁冶炼废渣排放量3 000 t以上。     

炉渣碱度对钒铁冶炼的影响

介绍了钒铁冶炼过程中发生的化学反应、对钒铁炉渣物理性质的要求,分析了电硅热法冶炼钒铁炉渣碱度对钒收率、电量消耗、炉体寿命和渣包寿命的影响。通过试验,认为调整炉渣碱度在1.8~2.5,可以提高钒收率、炉体寿命、渣包寿命,降低电量消耗。     

吹炼终点钒在渣铁间的分配比及相分析

采用具备顶底复吹功能的500 kg中频感应炉模拟复吹转炉铁水提钒工艺,研究吹炼终点钒在渣铁间的分配比;运用X射线衍射分析钒铁尖晶石的分子组成。试验结果表明:吹炼终点钒在渣铁间分配比Lv为1.8~2.8,且与渣中FeO含量相关。为了保证钒渣质量,降低钒渣中FeO含量,减少铁损,吹炼终点V的质量分数不宜过低。钒渣中钒铁尖晶石的分子式为FeO(Fe,V)_2O_3,表明钒渣中钒为+3价。吹炼初期钒渣中存在少量+2价钒,随着供氧量增加,+2价钒的数量逐渐减少。     

小金属篇

攀钢把钒资源的综合利用视为"从钢铁中提炼黄金",依靠资源的独占性,长期致力于钒产品的研发。如今,攀钢能生产世界上所有的钒产品,且均拥有专利技术。这些产品包括:钒渣、五氧化二钒、三氧化二钒、高钒铁、中钒铁、钒氮合金及氮化钒铁-七大钒产品使攀钢成为全球品种最多的钒制品生产企业。其中,三氧化二钒制造技术获冶金科技进步一等奖;用三氧化二钒     

攀钢雾化钒渣选择还原过程的研究

对攀钢雾化钒渣直接冶炼钒铁,进行了实验室研究。用钒渣直接冶炼含钒量较高的钒铁合金,必须分两步进行,第一步还原钒渣中的氧化铁,分离金属铁,进一步富集钒,提高钒铁比;第二步还原氧化钒,分离氧化钛,得到含钛低的钒铁合金。对第一阶段还原氧化铁,比较了气相和熔态两种还原方法,否定了气相还原方法,探寻了影响熔态预还原的主要因素和最佳工艺参数。对第二阶段的深度还原,研究了四种主要氧化物的还原规律,影响还原速度和还原程度的主要因素。实验结果表明:采用分段选择性还原钒渣的冶炼工艺,可以得到含钒较高和含钛较低的钒铁合金。     

Activity model of CaO-SiO2-AleO3-V2O3 quaternary system

根据熔渣结构的分子离子共存理论建立了CaO-SiO2-Al2O3-V2O3四元系活度模型。应用该模型计算出的活度数据,对用钒氧化物矿代替钒铁直接合金化冶炼高速钢的工艺过程进行了热力学计算和分析。用此活度数据计算了Al作还原剂时渣的平衡成分。计算结果表明,渣中V2O3的质量分数极低,直接合金化的热力学条件好,钒的理论最大还原率高。通过计算钢中或渣中的各种还原剂还原渣中V2O3的ΔG和LV,表明在炼钢工艺常用的所有还原剂中,Al的还原能力最强。     

电弧炉／钢包钒渣直接还原合金化工艺

钒渣代替钒铁直接合金化冶炼低钒钢，经过３０ｍｉｎ还原，钒回收率达到９０％以上，冶炼时间和钢的质量与加钒铁冶炼工艺相同，还原期Ｍｎ回收率增加１０％，冶炼周期和产品质量与加钒铁相同，效益显著。     

CaO-SiO_2-Al_2O_3-V_2O_3四元系活度模型

根据熔渣结构的分子离子共存理论建立了CaO-SiO2-Al2O3-V2O3四元系活度模型。应用该模型计算出的活度数据,对用钒氧化物矿代替钒铁直接合金化冶炼高速钢的工艺过程进行了热力学计算和分析。用此活度数据计算了Al作还原剂时渣的平衡成分。计算结果表明,渣中V2O3的质量分数极低,直接合金化的热力学条件好,钒的理论最大还原率高。通过计算钢中或渣中的各种还原剂还原渣中V2O3的ΔG和LV,表明在炼钢工艺常用的所有还原剂中,Al的还原能力最强。     

铁合金代用材料开发的热力学分析

利用化学反应热力学数据对以白钨矿代替钨铁、氧化钼代替钼铁、钒渣代替钒铁直接冶炼合金钢的热力学过程进行了分析，结果表明：利用白钨矿、氧化钼、钒渣直接合金化生产合金钢的工艺是可行的。据此在感应炉上进行了直接合金化冶炼试验，取得了满意效果。产品化学成分合格，合金元素收得率高且稳定，冶炼顺利，钢质优良，该工艺可在生产中推广应用，能大幅度降低炼钢生产成本。     

钒渣直接合金化炼钢工艺研究

鞍钢在平炉、转炉上进行了用钒渣代替钒铁直接合金化的试验研究、试验是在 A3、槽钢08CuPVXt,轻轨60PV,50CuPV 几个钢种上进行并对钢中气体、夹杂及钢性能进行检验。结果表明,钢质量及性能符合要求。用钒渣比用钒铁合金化生产钒钢,可降低成本,节省大量能源.     

V2O5生产中球磨铁粒夹杂钒渣的回收

针对转炉钒渣提钒预处理中,分离的金属铁（粒）夹带钒渣,造成钒渣流失的问题,研究了磁选回收筛上铁粒中矾渣的方法,减少了钒渣的损失,增大了预处理工艺的收率。同时,减少铁粒夹带钒渣量,提高了铁粒质量,更适于冶炼钒铁。     

钒酸钙真接合金化的研究

由钠化钒渣制取的钒酸钙代替钒铁,用作电弧炉冶炼含钒低合金钢的合金料,经11炉试验结果,钒的回收率平均达90％。从钠化钒渣到低钒合金铜过程,“钒酸钙直接合金化”流程与“V_2O_5炼钒铁再合金化”流程相比,工艺流程缩短近一半,钒的总回收率提高15％左右,每吨钢成本降低19.32元。钒酸钙制球,在钢包合金化,钒的回收率也能达到85％。试验证明,此流程是从钠化钒渣中提取利用钒的最有效途径。