烧碱蒸发蒸汽消耗的探讨

通过理论分析，生产30％的烧碱，在现有蒸发工艺下的理论汽耗为2．556t汽／t碱。通过实施一些具体措施后取得了良好效果，汽耗由5．5t汽／t碱降3．2汽／t碱，成本降低103．5元／t碱，但汽耗距国内水平还有一定的差距，仍需进一步改进和完善。     

浅析影响管道化溶出器汽耗的因素及降低汽耗的措施

分析了低温拜耳法氧化铝生产工艺中的管道化溶出器汽耗的影响因素,通过计算得出理论汽耗,找出了实际汽耗与理论汽耗之间的差距。结合拜耳法氧化铝生产物料特性,针对影响汽耗的因素,利用自蒸发器孔板闪蒸新技术,进行多方位改造和余热回收利用,降低了溶出器的汽耗,有效降低了氧化铝生产成本。     

饱和蒸汽发电技术在回收铅熔炼炉烟气余热中的应用

结合某大型铅冶炼企业的工艺特点及余热蒸汽现状,采用饱和蒸汽余热发电技术回收富余蒸汽余热,介绍了中压饱和蒸汽余热发电系统的组成、主要设备、技术特点。重点研究了纯凝工况下进汽量对汽轮机发电功率及汽耗率的影响。结果表明,饱和蒸汽发电系统适应余热蒸汽波动的能力较强,经济效率与社会效益显著。     

蒸氨螺旋板换热器的设计

莱钢焦化厂根据具体工艺条件对蒸氨螺旋板换热器进行设计，使富氨水出口温度由85℃提高到95℃，减少了大量汽耗、废水量以及分缩器的压力，年节汽可达16万元以上。     

降低山西铝厂蒸发汽耗的途径探讨

受铝矿石资源特性的制约,决定了山西铝厂采用铝土矿生产氧化铝的能耗偏高。在能耗分布中,蒸汽消耗占总能耗的48%,汽耗费用在生产成本中又占10%。本文分析了山西铝厂蒸发汽耗高的现状及存在的问题,提出了进一步降低蒸发汽耗的途径,降低蒸发汽耗的途径有两方面:降低蒸发每吨水的汽耗;减少每吨氧化铝的蒸发用水。     

高压Ⅵ组溶出器的节能改造

本针对高压Ⅵ组溶出器汽耗高、溶出指标差及溶出系统产能低等问题，提出了增加预热面积、自蒸发器出口加装疏水阀的改造措施，经改造后，高压Ⅵ组溶出器的汽耗大幅降低，溶出各项指标均得以优化，为进一步提产降耗创造条件。     

降低氧化铝汽耗的途径

由于先天不足的铝矿石资源 ,决定了采用我国铝土矿生产氧化铝的能耗高 ,缺乏竞争能力。在能耗中蒸汽消耗约占总能耗的 48% ,汽耗费用在生产成本中约占 1 0 %。为此 ,本文分析了山西铝厂氧化铝生产汽耗高的现状及存在问题 ,并针对汽耗高存在的问题 ,提出了进一步降低汽耗应采取的措施。     

降低氧化铝生产汽耗的途径探讨

分析了某公司氧化铝汽耗高的现状及存在问题,提出了进一步降低汽耗应采取的方法.对降低成本节能降耗具有重要的意义.     

发电机组汽耗升高的原因分析及技术改造

某发电机组汽耗升高的主要原因是汽封加热器二级疏水器调节能力差、射水池溢水管口过高和高加疏水器泄漏。经技术改造后达到稳定生产降低汽耗的目的,取得了较好的经济效益。     

烧结法粗液脱硅系统存在的问题及改进措施

分析了某公司烧结法粗液脱硅系统存在汽耗高、设备老化、液量通过困难、检修频繁、生产过程不易控制等问题的原因，提出了烧结法粗液脱硅系统改进的措施。     

电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能耗分析

 针对目前存在的关于电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统能效高低的争议,分别建立了电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能量利用效率模型和单耗分析模型,从理论上研究了两种驱动系统在能源效率、能源消耗量上的差异。结果表明,电力驱动高炉鼓风系统和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能源效率之间存在一定的重合区间,电力驱动高炉鼓风系统的上限能效近似等于蒸汽驱动高炉鼓风系统的下限能效。随着蒸汽温度和压力的提高,高炉鼓风驱动系统蒸汽的消耗量均降低。当驱动的鼓风机确定时,驱动系统的理论最低单耗是特定参数蒸汽的固有特性,与驱动方式和过程无关。鼓风驱动系统的理论最低蒸汽单耗随高炉炉容的增大而减小,随蒸汽温度和压力的升高而降低。     

120t转炉余热蒸汽在真空精炼炉中的应用研究

通过研究低压转炉蒸汽供应RH精炼炉抽真空的一系列技术,实现了RH蒸汽系统采用转炉蒸汽供应的工艺模式,可降低转炉蒸汽放散率,减少能源浪费和外部过热蒸汽的消耗,经济效益明显。     

改进板式换热流程降低汽耗

本文介绍了平果铝业公司氧化铝厂的氧化铝溶出新蒸汽冷凝水二次蒸汽用于直接加热沉降洗涤系统并改进板式换热流程,降低蒸发汽耗后对氧化铝生产带来的经济效果。     

降低铜电解蒸汽单耗的研究与实践

蒸汽是铜电解生产主要能源消耗之一,占总能耗的40%左右。随着外购蒸汽量不断增加,降低蒸汽消耗,对降低生产成本有着重要的意义。通过研究蒸汽消耗影响因素及新型节能型工艺设备,优化生产组织,采用MVR高效蒸发器,开展余热利用等,大幅降低铜电解蒸汽单耗。     

铅精矿中富集铜浮选工艺研究

蒸汽是铜电解生产主要能源消耗之一,占总能耗的 40% 左右。随着外购蒸汽量不断增加,降低蒸汽消耗,对降低生产成本有着重要的意义。通过研究蒸汽消耗影响因素及新型节能型工艺设备,优化生产组织,采用 MVR 高效蒸发器,开展余热利用等,大幅降低铜电解蒸汽单耗。     

高压溶出新蒸汽冷凝水及其乏汽工艺流程优化

阐述了高压溶出新蒸汽冷凝水及其乏汽热利用率低、新蒸汽消耗大的问题,通过优化其工艺流程,使溶出乏汽得以充分利用。利用溶出乏汽加热蒸发强制效,分流进入热水槽的溶出新蒸汽冷凝水流量;提高沉降、洗涤系统的温度,大大提高了热利用率,新蒸汽的消耗从原来的3．5t／t—AO降到了3．2t／t—AO,取得了较好的经济效益。     

强化烧结法氧化铝生产能耗及氧化铝制造成本

章在分析氧化铝生产蒸汽消耗的基础上，提出了以降低水耗为主要手段，通过节水，达到降低汽耗的目的；阐述了中州铝厂在提高节水管理、实施节水改造，提高溶液浓度等方面的实践与探讨，以及通过降低水耗、加强节汽管理，有效地降低强化烧结法氧化铝生产能耗，从而严格控制氧化铝制造成本，也大大地增强了企业的市场竞争能力。     

柳钢600万吨规模饱和蒸汽平衡预测及供汽方案探讨

根据柳钢现有的蒸汽计量统计及年产600万吨钢各项目蒸汽用量要求，对其600万吨生产规模的饱和蒸汽供应和消耗平衡进行预测，并根据工艺配置和布局提出供汽方案。     

八钢120t转炉煤气及蒸汽回收工艺优化

为提高3座120 t转炉的煤气及蒸汽的吨钢回收量,八钢在煤气回收方面将煤气回收条件的参数进行了调整,CO回收控制参数调整到30%开始回收,25%停止回收;优化转炉煤气回收控制程序,将原来转炉下枪3 min后炉口微压差自动PID调节提前到下枪80 s后实施,并根据转炉冶炼的不同时段进行炉口微压差分段控制;操作上进一步优化煤气回收时的降罩操作制度。在蒸汽回收方面优化了转炉烟罩炉口段与裙罩的蒸汽密封及处理余热锅炉补水的除氧器蒸汽消耗工艺。优化回收工艺后,煤气回收率达99.12%。