对辊成型机挤压辊受力有限元分析

辊套及辊轴的强度和变形量是对辊成型机挤压辊设计的重要参数,笔者利用有限元分析软件,建立辊套及辊轴装配的有限元模型,根据辊套和辊轴过盈配合装配下辊套及辊轴的强度、变形量和接触压力,对辊轴进行了设计优化。并针对设计优化后对辊套及辊轴,分析过盈装配的挤压辊在挤压力作用下的强度及变形量;分析在挤压力作用下辊套与辊轴过盈配合时的强度及变形量变化,为成型机的辊套辊轴的设计提供理论依据。     

辊压机柱钉式挤压辊的过盈接触分析

辊压机中挤压辊的性能决定了整机的可靠性、使用寿命以及维护的难易程度。柱钉式挤压辊中辊轴和辊套、柱钉和柱钉孔均采用过盈配合连接,利用有限元分析软件对这两处过盈配合分别进行分析,观察这两处配合在不同过盈量下对接触面上应力的影响,并提出改进意见,为挤压辊的设计提供理论依据。     

马钢张庄矿高压辊磨机装配工艺研究

针对马钢张庄矿高压辊磨机辊套疲劳断裂严重、对辊精度不能满足生产要求等问题，马钢重机公司根据张庄矿实际生产要求对对辊进行国产化，国产化内容包括辊轴、辊套等零部件的新制以及装配工艺攻关，通过技术研发同时结合实际生产经验，成功对高压辊磨机辊套与辊轴以及辊轴与轴承进行装配，完成了张庄矿高压辊磨机整对对辊的国产化，为该型设备后续生产及优化提供了理论和实践参考依据。     

辊压机辊轴结构改进设计

为了提高辊压机辊轴的使用寿命,降低更换成本,对其结构进行了改进设计。根据破碎原理,在辊面上镶嵌若干耐磨合金钢板,因钢板和铸造材料具有不同的耐磨性能,使得辊面在使用过程中始终保持凹凸不平。同时采用ANSYS Workbench对辊面进行有限元分析,可知改进后的辊轴具有较好的性能,而且产生的应力集中少,说明改进后的结构设计合理。     

高压辊磨机辊套热装及轴承液压安装方法应用

正高压辊磨机是新型矿岩(物料)高效、节能粉碎设备。它有2个相向转动的辊套,分别为动辊和定辊,辊套的外圆上有均匀镶嵌的辊钉,辊钉为合金材质,是辊磨机物料挤压的重要零部件,其磨损程度决定着辊套的破碎效率。磨损达到一定程度后需及时更换,而辊套的拆卸及安装却是设备检修的一个难点。由于辊套安装在辊轴上,辊轴的两端为安装精度较高的大型轴承,故大型轴承的安装及拆卸也是检修中的一个难点。     

中频感应加热设备在高压辊磨机辊套拆卸中的应用

挤压辊为高压辊磨机中的关键部件,装配结构 如图 1 所示.辊轴和辊套采用过盈装配,过盈量通常为 1～2 mm,辊套为高硬度淬硬钢,其圆柱形外表面上分布有大量的柱钉,为易损件,当柱钉磨损到无法更换时,更换辊套.笔者针对如何能够安全、快速地拆卸辊套进行论述.     

辊压机整体锻造挤压辊锻造工艺研究

挤压辊锻件的特点是辊身直径大、形状短粗且辊身与辊颈直径差大,整体锻造挤压辊受设备能力、钢锭锭型限制,生产组织困难。本文对其锻造工艺进行优化,确定了整体锻造挤压辊的锻造工艺规范,是一种实用有效的工艺方案。     

辊压机动力传递安全保护装置的设计

在辊压机运行过程中,若辊压机的电动机与挤压辊之间的动力传递不正常,将引起非常严重的恶性事故。基于此,设计了一套辊压机动力传递安全保护装置,通过该装置可检测出辊压机的电动机与挤压辊之间的动力传递是否正常,有效避免了辊压机动力传递过程中的安全事故,对辊压机寿命的提高起到了一定的促进作用。     

圆度误差对高压辊磨机组合辊承载转矩的影响分析

通过建立辊套圆度误差分析模型,以GM1400×800型高压辊磨机组合辊为研究对象,分析了组合辊接触表面圆度误差对组合辊承载转矩的影响。分析结果表明,圆度误差的存在使得辊轴与辊套间的接触应力减小,进而降低了组合辊的转矩承载能力。圆度误差凸起处的等效应力和径向应力均高于周边应力,且平均应力小于无圆度误差理想轮廓的平均应力,组合辊的承载转矩随着圆度误差的增加而减小。当单边过盈量取0.45 mm时,圆度误差每增加0.01mm,组合辊的承载转矩平均减小82 kN·m。综合考虑加工成本和组合辊承载转矩的可靠性,保持转矩变动范围为0~10%,GM1400×800型高压辊磨机组合辊的圆度误差值应小于0.05 mm。     

分块式复合辊面的探讨

目前国内使用的辊压机普通存在辊面不耐磨的问题,限制了辊压机的推广应用。因此,研制耐磨性高的辐压机辊面势在必行。挤压辊是辊压机的核心部件,其耐磨性直接影响着辊压机的使用效果。辊压机辊面有三种形式：整体堆焊式、镶套式和分块式。堆焊式辊面用于辊压水泥熟料,其寿命为6000h左右,辊压石灰石时,寿命为8000～9000h;镶套式辊面有堆焊的,有用Ⅳ号镍硬铸铁和局钻铸铁制适的,至要用于辊压矿石,很少用于水泥生产;分块式辊面采用与堆焊式辊面硬度相近的材料制造,辊面硬度为HRC48～54,硬度升高虽有利于提高耐磨性,但易造成块…     

盘式辊压破碎机单磨辊能耗分析

建立了能耗模型,对影响因素进行分析,可以为设计和运行参数的选择提供依据。通过挤压区和滑移区压应力分析,得到粉碎腔压应力分布曲线,从而建立盘式辊压破碎机单个磨辊单位能耗模型。在物料能有效粉碎的前提下,应采用较小的磨辊直径、较低的磨辊力和较大的盘辊间隙。在第3级磨辊粉碎试验中,最大压应力在15～35 MPa时,各尺寸细粒级产品随着最大压应力的提高而增加,之后再提高最大压应力,细粒级产品含量增加不再明显。盘辊间隙取5~25 mm比较适宜,单位能耗试验结果与能耗模型基本相符。     

套筒滚子链在自移机尾履带行走机构上的应用

目前套筒滚子链主要应用于链传动装置和刮板输送机运输装置。针对我国煤矿井下高效快速掘进系统和短壁开采系统中自移机尾的结构特点和使用要求,对套筒滚子链在自移机尾行走机构上的可行性应用进行研究。通过自移机尾结构排布和原理分析,证明套筒滚子链能满足自移机尾行走要求,同时有效减少自移机尾外形尺寸,提高自移机尾适应性,满足薄型、窄型巷道使用要求。     

缠绕式提升机中木衬对卷筒强度影响的有限元分析

运用ANSYS软件建立了缠绕式提升机卷筒的有限元模型,计算了卷筒在采用木衬和不用木衬时卷筒的变形和应力,分析了木衬对卷筒强度的影响,证明木衬能够改变卷筒应力分布规律,减小筒壁应力,为提升机卷筒的设计提供有价值的理论依据。     

国外高压对辊成型机的设计及其新进展

介绍了对招成型机在压块作业中的应用,并着重介绍了对混成型机的结构在点及最奇的技术发展和趋势。     

四列重型圆锥滚子轴承优化设计

根据四列圆锥滚子轴承的使用要求和结构特点,建立了四列圆锥滚子轴承优化设计 的教学模型,为今后四列圆锥滚子轴承的设计,从理论上提供了具有实际指导意义的优化设计方 法。     

锤式滚轴破碎机生产能力的分析计算

首先简要介绍锤式滚轴破碎机的工作原理及结构特点,并对其生产能力的计算公式进行了理论推导。结合锤式滚轴破碎机的破碎腔和辊齿的结构特点,把生产能力的计算分为三部分分别进行分析计算,并考虑了破碎过程中参数的动态变化,理论推导出了生产能力计算公式,运用该公式进行实际计算,得出的结果与实际生产能力较为接近,从而验证了此计算方法的正确性。     

离心式深孔圆柱滚子轴承装置与弹流润滑设计

基于滚动轴承的弹流润滑动力学理论,设计了一种离心式深孔圆柱滚子轴承结构与润滑装置,避免了滚子两端的边界应力集中,并利用随行星架高速转动时产生的离心力将润滑油引导至行星轴轴承内腔,实现行星轴轴承的不间断润滑。通过采用深孔直母线圆柱滚子结构和使用离心式圆柱滚子轴承润滑装置2种方法,解决了行星齿轮传动中行星轴轴承绕太阳轮公转和自转时不能连续可靠润滑的难题。     

盘式辊压破碎机能耗模型及优化

以并列双系统、3级粉碎样机为例,建立盘式辊压破碎机整机理论能耗模型。利用邦德功耗理论,给出第1级磨辊能耗计算式。以盘辊料层挤压分析为基础,给出第2,3级磨辊能耗计算式。通过钢渣粉碎试验,研究盘辊间隙、磨辊力和磨盘转速对粉碎效果与料层稳定性的影响,确定这些参数的临界值或取值区间。通过四因素三水平中心复合试验,利用响应面法构建整机试验能耗模型。理论能耗模型具有通用性,可以用于设备设计和结构参数优化。试验能耗模型能对设备能耗进行局部试验分析,检验和校正理论能耗模型。以整机最小单位能耗为目标进行参数优化,在保证第2级磨辊力有效利用率和下磨盘受力均衡的情况下,使设备单位能耗和第2,3级磨辊力峰值均有约10%的降幅。     

一种新型托辊

跑偏是带式输送机最常见的故障,为了防止跑偏,在带式输送机设计时采取了很多措施,调偏托辊就是其中的一类。介绍一种带式输送机用新型托辊,具有结构简单、造价低、可实现变槽角运输和自动调偏的功能。