大厚度双曲度铝合金飞机蒙皮拉伸成形工艺优化

拉伸成形工艺是飞机蒙皮零件的基本成形方法.针对某大厚度双曲度铝合金飞机蒙皮进行了拉伸成形工艺研究和优化.为了保证数值模拟的准确性和可靠性,进行了材料性能测试试验,获取了该蒙皮多道次加工时每一道次、不同热处理状态下的材料性能.通过数值模拟,研究了拉伸成形工艺参数包括各道次拉伸量、上模压力、合模间距对贴模和回弹的影响规律....     

异型电机壳体拉伸工艺分析及数值模拟

利用传统方法对异型电机壳体拉伸成形工艺进行分析和计算,制定拉伸工艺方案,并用数值模拟技术进行模拟和分析,得出合理的工艺方案和参数。     

变压边力数值模拟在座盆拉伸工艺上的应用研究

为了有效解决实际生产中轿车座椅盆型底座(简称"座盆")拉伸成形工艺的优化问题,本文根据座盆制件的结构及性能要求,设计拉伸数模及制定工艺,在恒定压边力条件下,对座盆制件拉伸成形过程进行数值模拟。通过数值模拟,从典型变压边力加载模式中得到一条最优加载曲线,使制件不出现起皱和拉破现象,并且使零件区域厚度分布最均匀。     

Influence of Structural Parameters on Tensile Property of Gasar Porous Copper

采用金属-气体共晶定向凝固工艺,制备了不同结构参数的Gasar多孔铜,并研究了结构参数对单向拉伸下多孔铜性能的影响。利用扫描电镜观察拉伸试样的断面形貌,通过建立数学模型和计算机模拟的方法来表征其拉伸强度,并用实验数据加以验证。结果表明,多孔铜的拉伸性能主要取决于气孔率和拉伸方向;多孔铜在平行气孔轴向拉伸时比垂直气孔轴向拉伸时具有更优异的抗拉强度;平行气孔轴向拉伸时,抗拉强度随着气孔率的增加线性下降,气孔对基体的应力集中作用微小,抗拉强度的数学模型数值和模拟数值与试验数值拟合良好;垂直气孔轴向拉伸时,抗拉强度随气孔率的增大而明显下降,气孔对基体的应力集中作用显著,抗拉强度的试验数值与模型数值以及模拟数值基本符合     

自动变速箱飞轮成形工艺研究

根据零件结构、尺寸特点,对反挤压工艺和拉伸工艺进行了比较,制定了拉伸和镦粗成形复合工艺,并在同一副模具内分不同阶段实现复合成形。并用塑性成形模拟软件Deform_3D对拉伸成形和镦粗成形进行了数值模拟,证明了该工艺的可行性。该成形工艺可极大地降低能耗,提高生产效益。     

结构参数对Gasar多孔铜拉伸性能的影响(英文)

采用金属-气体共晶定向凝固工艺,制备了不同结构参数的Gasar多孔铜,并研究了结构参数对单向拉伸下多孔铜性能的影响。利用扫描电镜观察拉伸试样的断面形貌,通过建立数学模型和计算机模拟的方法来表征其拉伸强度,并用实验数据加以验证。结果表明,多孔铜的拉伸性能主要取决于气孔率和拉伸方向;多孔铜在平行气孔轴向拉伸时比垂直气孔轴向拉伸时具有更优异的抗拉强度;平行气孔轴向拉伸时,抗拉强度随着气孔率的增加线性下降,气孔对基体的应力集中作用微小,抗拉强度的数学模型数值和模拟数值与试验数值拟合良好;垂直气孔轴向拉伸时,抗拉强度随气孔率的增大而明显下降,气孔对基体的应力集中作用显著,抗拉强度的试验数值与模型数值以及模拟数值基本符合。     

基于数值模拟的渐开线花键件冷挤压工艺参数优化

基于弹塑性有限元数值模拟技术,使用MSC/SuperForm软件对传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了数值模拟,通过改变工艺参数,分析了坯料直径、凹模入口半角和定径带宽度对挤压工艺的影响,并优化出最佳参数。根据优化结果进行冷挤压试验,得到质量合格的制件,为花键类汽车件冷挤压成形工艺的制定提供了依据。     

Gleeble 3500在无缝钢管设计开发和生产过程中的应用

介绍Gleeble 3500试验机热拉伸、热压缩、热扭转、动态CCT曲线测定等功能模块的试验过程及典型试验结果。通过将热-机械变形模拟过程所得物理、力学性能数据用于指导无缝钢管产品开发及热加工工艺制定,说明了Gleeble 3500试验机对无缝钢管连铸、穿孔、热轧等主要工艺参数的优化作用,并对热模拟试验研究在未来无缝钢管产品设计及工艺优化领域的应用进行了展望。     

汽车覆盖件冲压成形的数值模拟

总结了冲压数值模拟过程中考虑拉伸工艺性时应注意的几个问题。通过冲压成形数值模拟与实际冲压结果的比较,证实了采用PAM_STAMP数值模拟软件对汽车后盖内覆盖件进行数值模拟的准确性,并据此进行了工艺参数的调整和优化。     

汽车侧围外板成形仿真及工艺优化

结合汽车侧围外板成形工艺难点及特征,采用经验设计和数值模拟相结合的方法,制定了零件成形工艺方案。运用数值模拟软件对零件拉深成形进行模拟和分析,分析了零件产生翻边开裂、起皱的原因,采取有效措施优化零件成形工艺,成功解决了零件存在的质量问题,可为类似零件成形工艺方案的制定提供参考。     

Determination of friction coefficients in deep drawing by modification of Siebel’s formula for calculation of ideal drawing force

The numerical simulation of deep drawing processes is state of the art. Beside flow curves and yield locus, friction coefficients for blank-die contact are the most important, but often not exactly known, input parameters. This paper deals with the topic to calculate friction coefficients from Siebel’s formula for calculation of ideal maximum drawing force. Different modifications for special cases e.g. displaced blankholder or big die clearances are taken into account. The modified Siebel formula is used to determine friction coefficients for elevated temperatures up to 600 °C and different dry lubes. The calculated values for the friction coefficients are compared to values identified in numerical simulation.     

充液拉深数值模拟流体力学模型的建立

充液拉深中的流体流动行为在充液拉深过程中起着重要的作用 ,但目前对流体的流动规律和如何把流体压力作用与板料的成形有效地结合起来缺乏深入的研究。有限元模拟是塑性成形中一个强有力的分析手段 ,但对流体压力行为缺乏研究 ,已成为充液拉深有限元模拟的瓶颈。本文通过对筒形件充液拉深工艺的分析 ,建立了接近实际的充液拉深流体力学模型。结合有限元数值模拟技术 ,提出了充液拉深流体压力行为在数值模拟分析中的实现方法 ,为充液拉深有限元数值模拟提供有效途径     

马达壳拉深工艺分析及数值模拟

介绍了利用计算机数值模拟技术掌握马达壳内孔的拉深成形过程,分析了马达壳的拉深工艺,并得出合理的拉深工艺步骤。利用数值模拟技术对提高生产效率,节约资金有一定的现实意义。     

工艺参数对TA0半球件冷拉深成形的影响规律

以TA0薄壁半球形零件冷拉深成形为研究对象,采用数值模拟与试验研究相结合的手段,在研究该拉伸成形过程中零件的应变及壁厚分布规律及组织演变规律的基础上,对破裂、起皱缺陷位置进行了预测。同时,采用正交试验分析方法,研究了单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径和凸凹模间隙等工艺参数,对该拉深成形过程的影响规律。结果表明,单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径对拉深过程均有显著影响,其中贡献率分别为凹模圆角半径41.04%,摩擦系数30.27%,压边力24.68%。     

矩形盒拉深时摩擦润滑条件与压边力的有限元分析

建立了矩形盒拉深的有限元模型，进行了数值模拟分析，讨论了摩擦润滑条件和压边力对板料拉深过程的影响，两者对拉深过程的影响都比较大。从数值模拟结果分析中得知，在实际拉深过程中要尽量减小模具和板料的摩擦，通过有限元模拟分析方法得到最佳压边力数值。     

Φ508mm等径三通拉拔工序数值模拟与实验研究

大口径挤压三通的成形是管件制造工艺技术的难点,其中支管的拉拔工序更是三通最终成形的关键所在。文章通过有限元数值模拟与实验,对大口径高钢级(X80)Φ508mm等径三通热挤压成形工艺过程中支管拉拔工序进行研究。通过数值模拟对拉拔道次和成形载荷进行分析,确定出合理的工艺参数,并通过实验对数值模拟结果进行验证。其研究结果对实际生产有一定的指导作用。     

不等高盒形件曲面重构及变压边力成形过程模拟

冲压生产中形状较复杂的不等深盒形件的拉深工艺和模具设计,一般比较复杂.本文以汽车装饰托盘为例,阐述该类型盒形件反求中的曲面重构技术.应用塑性成形有限元技术对其拉深过程进行数值模拟;模拟中采用按一定规律变化的压边力作为成形条件之一.模拟结果表明,不等高盒形件采用锯齿形变压边力可以有效地防止起皱和拉裂等拉深缺陷.     

Blank design for deep drawn parts using parametric NURBS surfaces

Deep drawing is a forming process controlled by a number of parameters. The initial blank shape is one of the most important process parameter that has a direct impact on the quality of the finished part. This paper describes a new method to determine the optimal blank shape for a formed part using the deformation behaviour predicted by finite element simulations and salient features of NURBS surfaces. The proposed optimization method involves an initial blank shape, which is iteratively trimmed according to the deep drawing simulations results, to achieve the final optimal blank shape. The deep drawing simulations were carried out using DD3IMP, an implicit in-house finite element code. Parametric NURBS surfaces are used to optimize the initial blank shape based on the deformation behaviour predicted by numerical simulation. The proposed method can determine the optimal blank shape for any part within a few iterations.     

Numerical Simulation of Dieless Drawing Process with Non-steady Processing Parameters

Since processing parameters have always been assumed to be stable in the current finite element numerical simulation of dieless drawing process, the simulation results for the product dimension tend to stabilize gradually. In fact, the dimension fluctuation exists in the forming process all the while. A mathematical model of Gauss distribution for processing parameters was employed and a finite element numerical model of dieless drawing process with non-steady processing parameters was established. Dieless ...