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依据翘曲分析的理论,在数值模拟分析温度场、流动场变化情况的基础上,结合塑件的力学特性如弹性模量、剪切模量、热导率等对塑件进行翘曲集成分析,准确判断出中心进料的塑料大盘状零件边沿翘曲的问题所在,得到了减少翘曲变形、提高塑件精度,优化模具冷却系统和工艺路线设计的技术方法。同时探讨了CAE优化设计中的网格划分技术、分析流程定制技术和输出结果的提取分析技术。 相似文献
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以某底盘上盖为例,阐述了CAE流动模拟分析软件的重要性,分析了底盘上盖的结构工艺,采用CAE流动模拟分析软件进行了模具结构的开发设计,最终,获得了一套切合于实际的浇注系统方案,并在此基础上优化了模具结构,减少了注塑模存在的潜在风险,提升了模具品质,减少了试模次数,充分展现了CAE技术在浇注系统设计和注射模具开发过程中起到的突出作用。实际生产注塑表明,该底盘上盖注塑模结构设计合理,塑件成型质量良好,外型美观,能够完全满足大批量生产的需求。该模具属于典型的多滑块与多斜顶抽芯倒装注塑模,结构设计优良,能为类似塑件的注塑模设计提供极大的参考借鉴价值。 相似文献
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运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件对塑件的注塑成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用UG软件完成了模具设计。模具采用矩形浇口、侧向抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构合理。 相似文献
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针对滤清盖塑件成型的需要,结合CAE分析,确定了合理的浇口位置及浇注系统;结合CAM加工的需要,改进了成型件的结构设计,降低了成型件的加工难度;在CAE/CAM分析优化的基础上,给出了塑件一模一腔侧浇口浇注的三板模CAD结构优化设计。采用UG10.0软件对主要塑件的成型件进行了数控加工程序编程,给出了主要的数控加工刀路程序。实践证明,集成CAE/CAM技术是保证模具结构设计的准确性和高效率生产,降低模具生产成本和缩短模具制造周期的重要途径。 相似文献
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综述了计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助工程(CAE)技术在普通塑料制品制造、汽车轻量化以及航天航空等领域的应用。首先建立产品三维模型并进行塑件分析,初步设计出模具的结构,通过优化得到概念化的模具结构;然后进行注塑模具的详细设计,包括型芯型腔的设计、成型零部件的设计,以及对浇注系统、冷却系统、侧向抽芯、顶出机构的设计,通过充填分析、流动分析、冷却分析、翘曲分析使模具设计趋于完善。使用CAD/CAE仿真技术可以保证塑件模具结构设计的可靠性和高效性,降低了生产成本,提高了产品设计质量。 相似文献
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应用CAD技术结合CAE分析软件进行外壳注塑件的模具设计。创新设计了分型面、浇注系统和侧向抽芯机构,优化了冷却系统,使模具机构和模具分模过程简化,塑件质量得到改善。实践证明:CAD、CAE技术的结合,可以有效提高模具设计质量,缩短模具开发周期,降低开发成本。 相似文献
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运用CAE分析和CAD设计相结合的方法,设计了某塑件的四面抽芯直接浇口两板模注塑模具。针对塑件浇注困难的问题,在4种潜在浇注方案的基础上,优先选用直浇方案。运用CAE辅助分析找出最佳浇口位置,然后,针对该方案的流动,做了充填、保压、冷却及翘曲方面的优化,经调整后获得了较优的浇注方案。CAE分析结果表明,运用CAD获得了模腔的分型设计及侧抽芯成型件设计。模具结构为单次分型,开模时,四面滑块同步抽芯,塑件的脱模采用顶针+顶块共同顶出方式,有利于型芯水路的开设,减少塑件的顶出变形,保证塑件的成型质量。综合运用CAE/CAD进行模具结构设计,能够缩短新塑件与模具的开发周期与费用,带来了良好的经济效益,提高企业的市场竞争力。 相似文献
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基于CAE的塑料注塑制品强度设计 总被引:3,自引:0,他引:3
全面阐释了影响塑料结构件强度的因素及机理,运用注塑过程仿真(CAE)技术和注塑件强度设计理论,以环形塑件和玻璃纤维增强塑件为例进行了分析,并对环形塑件进行了试验验证。结果表明:模具结构和注塑工艺对注塑件的强度有一定影响,而且数值仿真CAE技术对注塑件的强度设计有较好的预测能力,能够为实际注塑件结构设计提供更多的参考和建议。 相似文献
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外螺纹接头注塑模具设计 总被引:2,自引:2,他引:0
通过分析外螺纹接头的结构和工艺性特点,确定了一模两腔的模具结构。使用Moldflow软件模拟分析了充填过程、流动前沿温度、气穴位置等,为模具结构的设计提供了合理的依据。在CAE分析的基础上,完成了注塑模具的整体设计,可为类似塑件的模具设计提供参考。 相似文献
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以不等厚塑件为研究对象,采用有限元软件对塑料制品的注射成型过程进行模拟,提出预变形补偿技术来减少制品翘曲变形量,其中采用了不等厚塑件模具分型面补偿技术。计算机辅助工程(CAE)分析与试验模具的结果表明,制品的翘曲变形量由原来的1.830 mm减少到0.1 mm的范围内。 相似文献
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