基于数据库的蓄电池监测系统

提出了区别于传统的蓄电池的监测方法，在上位机中采用数据库技术对蓄电池采集数据进行管理，并采用纵向和横向两种方式对数据进行综合分析，有效判别蓄电池性能；同时给出了下位机的电路设计，下位机实现对蓄电池的运行参数进行实时监测。     

基于网络的蓄电池监测系统

由上位机和下位机组成的网络化系统,上位机对下位机所传送的采集数据进行管理和分析,有效判别蓄电池性能;下位机实现对蓄电池的运行参数进行实时监测,同时给出了下位机的硬件电路设计和软件实现.     

基于CAN总线的温湿度在线监测系统设计

为了对多个监测点的温度和湿度数据进行实时在线监测和集中管理,设计了一种基于CAN总线和USB接口的温湿度监测系统。该系统由多台下位机、一台中央机和一台上位机组成。下位机采用ATmega8单片机控制数字温湿度传感器DHT11,实时显示温湿度数据,并通过CAN总线将数据传输至中央机。中央机负责接收各个下位机的数据,实现CAN-USB转换,并通过USB接口将监测数据上传至上位机。上位机能够显示各个测点的温湿度,监测各下位机的工作状态。系统扩展监测点方便,数据传输稳定快速。     

WINDOWS上位机和DOS下位机串行通讯的实现

介绍了一种基于Windows的上位机对基于Dos的下位机进行监测的系统.系统实现的监测领域,经常用基于Windows的上位机来实现对基于Dos的下位机的控制和采集数据的处理及分析.通过在推力轴承油膜厚度测量系统中的实现,获得了良好的效果.与以往的基于Dos的上,下位机之间的串口通讯方法相比,这套系统不仅实现了实时监测和大批量数据的传输,也更容易编程及用户的使用.     

基于FPGA控制单片机接口的远程监测系统

介绍了基于FPGA控制单片机接口实现远程监测系统的设计.该系统采用双CPU结构,下位机负责采集现场数据,上位机控制和监测下位机,FPGA作为下位机接口的控制芯片实现现场数据采集、数据液晶显示等工作.通过RS485总线实现上下位机的远程数据通信.     

串口和以太网通信技术在油液在线监测系统中的应用

油液在线监测是设备润滑磨损状态监测技术发展的重要方向,而通信技术在油液在线监测控制系统中有着举足轻重的作用.针对设备润滑磨损监控开发的油液在线监测系统由上位机和下位机组成,采用以太网技术实现上、下位机的通信.上位机实现对被监测润滑油参数的实时显示、趋势分析、数据存储、数据导出、故障报警及诊断等;下位机集磨损、黏度等多种传感器采用PC104实现被监测润滑油数据的采集与处理,并利用嵌入式处理器中的异步通信接口(串口技术)与PC104进行数据交换,从而实现该技术在设备油液在线监测系统中的应用.     

船舶动力系统润滑油智能监测系统

针对传统的润滑油监测成本高,操作复杂,无在线实时性,设计了一款通过无线在线实时的对船舶动力系统中润滑油进行智能监控的系统。系统包括上位机与下位机两大部分,下位机中单片机模块把传感器模块监测到的信息通过无线模块传送给数据接收与发送模块,然后利用串口把信息传给上位机进行实时的监控,并且上位机通过对以往的监测信息分析,得出润滑油使用寿命。船厂的应用结果表明,该系统的智能化与在线实时性满足对船舶动力系统中润滑油智能监测。     

机车蓄电池智能检测与数据地面转储分析系统

本文以东风8B型内燃机车蓄电池为对象,设计了一种检测蓄电池的电压、温度和分析容量的系统,实现对蓄电池组中单节蓄电池电压和温度的在线检测,通过数据转储地面分析,给出预警报告。本系统由3部分组成:蓄电池数据采集模块、数据分析转储模块和地面数据分析软件模块。与以往蓄电池在线检测方法相比,本系统用上位机分析处理数据,减少了下位机处理数据的工作量,数据处理和分析能力强,在线检测实时性强;并通过统计算法对转储来的数据预测,估算单节蓄电池的容量和不良状态,给出预警信息等分析报告,对机车蓄电池的检修维护提供作业指导。     

车辆蓄电池在线测试系统的研究

目前,依靠石油为主要能源的汽车向以蓄电池为主要动力的方向转变已是大势所趋,蓄电池作为电动车主要核心动力,直接影响到汽车的各方面性能。但是由于对蓄电池性能和工作状态的不了解造成蓄电池不合理的充放电,使得蓄电池寿命大大缩短。对于此,研究的车辆蓄电池在线系统由下位机的数据采集部分和上位机的实时监控部分组成。采用Arduino Mega2560单片机作为中央处理单元,将Arduino Mega2560采集的数据传给Lab VIEW,通过Lab VIEW显示出蓄电池的电流、电压、温度数据,从而清楚直观的了解蓄电池的实时工作状态,为车辆行驶提供安全保障。     

PLC为核心的实时监测系统

介绍了由多台可编程控制器作为下位机与上位微机构成的远程自动监测系统。利用下位机与上位机的串行通讯 ,使所有的数据汇集到上位微机集中处理,并打印成报表。下位机的数字显示用传感器的变送器完成,显法汉字及数据。本研究受浙江省自然科学基金资助。     

全自动蓄电池容量检测仪的研制

介绍研制的全自动蓄电池容量检测仪,该机配有光电隔离型模入、I/O信号数据采集模块,提供了USB接口,方便与PC机相联,操作系统用目前流行的Windows,对4路蓄电池容量并行检测,每路可检测单个6/12/24 V蓄电池,放电电流从0.01～80 A实现程序可控,能精确检测每个蓄电池的容量.     

基于VB的USB通信系统在智能温湿度检测仪中的应用

介绍了基于VB的USB通信系统在智能温湿度检测系统中的应用情况及USB芯片CH375接口设计。VB开发PC机软件系统,通过调用Windows下API函数实现了USB设备的通信,并以上传数据为例分别介绍了下位机和上位机程序流程及实验结果。     

条形码扫描器及蓝牙无线通信系统设计

本文将蓝牙无线通信技术应用到条形码扫描器,实现了扫描条形码的无线终端设备。系统的下位机以51单片机为控制核心,通过PS/2接口读取条形码码值并控制蓝牙发送数据;上位机是普通PC机,负责接收数据和显示。软件部分设计主要涉及到PS/2键盘接口的数据读取、键盘码解码及蓝牙发送控制,另外还包括上位机界面和读取蓝牙数据的程序。     

不考虑进口特性的蓄能器吸收冲击理论及试验

针对蓄能器吸收压力冲击的功用,在忽略连接管道和进油阀参数影响的前提下,将皮囊式蓄能器内部分为气腔、皮囊和油腔三部分,分析皮囊的受力情况,建立蓄能器的二阶数学模型。利用Matlab/Simulink®工具建立仿真分析模型并进行仿真。分别在热轧带钢卷曲机和高速钢筋剪切机上搭接试验系统,以dSPACE为控制和采集工具进行试验研究。将仿真分析和试验研究的数据对比,验证了数学模型的正确性,并得出通常情况下蓄能器在液压系统中吸收液压冲击时,充气压力选择应根据模型中阻尼比最佳的原则完成等结论。     

液压驱动机械臂势能回收利用研究工作进展

液压缸驱动的机械臂,由于自身重量较大,举升过程中会累积很大的重力势能,在下降过程经过液压阀的节流作用转换为热能耗散掉,不仅浪费能源,还需要额外的冷却装置进行散热,进一步增加系统的能耗和成本,解决方法是高效率地回收和利用这部分能量。对重力势能电气回收利用方式和液压回收利用方式的国内外研究现状进行全面的分析对比,根据重力势能回收和再利用过程能量的转换方式与传递路径,分析电气回收利用、蓄能器直接回收利用、闭式泵控与蓄能器组合回收利用、机械臂重力蓄能器预充压平衡四种方法的优点和不足。最后,对全新的能量转换次数少、传递路径短、各环节效率高的液压和电气混合驱动机械臂工作原理、能效特性做分析,并给出试验测试结果,研究成果对设计和推广应用高能效液压缸驱动的机械臂具有重要的指导意义。     

电脑横机远程在线监控系统的设计

电脑横机远程在线监控系统是基于无线传感器网络平台,实时对横机各个系统线路进行分析与测试,对设备故障和线路故障进行快速准确地定位。论文介绍了方案的整体网络结构,sink节点的搭建与设计以及相关的通信原理。     

大型卧螺机自动控制及模态分析诊断系统

介绍了大型卧螺机自动控制及模态分析诊断系统,它包括了控制逻辑的实现、完备的数据监测和报警等功能。其中PLC与现场监测仪表实时通讯,用以读取仪表中的数据并对设备进行连锁控制;而上位机通过与PLC通讯在工控机上形成一个监测界面用以完成对大型卧螺机的控制监测。软件系统中采用VC 对串口进行编程,较好地实现了预期的各项要求。     

开放式数控系统下位机实时控制模块的研究与开发

以ADT854运动控制卡为例,开发了下位机实时控制子系统,该系统采用实时数据采集、实时监控、COM组件技术等关键技术和C＋＋语言编程技巧,实现了下位机实时控制目标。     

基于变频调节的快锻液压系统节能与控制研究

针对快锻时不足5%的传动效率造成的液压传动系统高能耗问题,提出由变频直驱泵与蓄能器结合起来而构成的新型泵-蓄能器复合动力源系统,并以泵口压力为控制目标,通过模糊自整定压力闭环控制策略,实现低装机功率下动力源的无溢流稳压输出,也为锻造液压机电液比例控制系统提供了稳定的动力输入。为减少节流损失,压下时利用差动回路。建立了泵头单元的数学模型,给出了确定蓄能器工作参数的基本原则。实验研究表明,基于变频调节的快锻液压系统位置误差可达0.2mm,较电液比例阀控系统总能耗降低65.3%,传动效率提高13.4%。     

一种钢板预弯机夹紧梁的新型液压夹紧装置

针对钢板预弯机夹紧梁快速动作时回程缸活塞杆被拉断,以及弯边时夹紧梁不能可靠夹紧钢板,提出了一种新型夹紧梁液压夹紧装置。该装置配有由蓄能器与高压小流量液压泵组成的节能型液压系统,以及能够使下夹紧梁跟随下模梁完成快速上升和快速回程的下模导向架。装置试验结果表明,两个夹紧缸同步运动误差在1 mm之内,夹紧力满足设计要求,夹紧梁运行稳定、可靠。