MCS-SC接触式水分测控系统在烧结机的应用

主要介绍了MCS-SC接触式在线水分测控系统在梅钢烧结厂3号烧结机中的应用,其中能够实现1号混合机和2号制粒机的在线水分检测,并基于PLC系统的自动控制实现烧结混合料自动配水、水分的精确测量和控制,对于烧结工艺的稳定和产品质量的提高起着至关重要的作用。     

酒钢130m~2烧结机“100%外配焦粉烧结”工艺的应用研究

在适当降低混合料水分、缩小混合料粒极差为前提,对1#、2#烧结机进行内、外配焦粉比例调整及实现100%外配焦粉烧结试验研究。结果表明,100%外配焦粉烧结效果显著。100%外配焦粉烧结,改善了固体燃料利用率,降低固体燃料消耗,提高烧结矿品质。     

烧结混合料水分自动控制系统的开发及应用

混合料水分在烧结过程中有着制粒和导热的作用,水分的控制一直是烧结生产中关注的重点。为了更好地对混合料水分进行控制,开发了一种以红外水分分析仪、微波水分分析仪及变频水泵等作为硬件基础,以PID控制、前馈控制、反馈控制等来实现水分实时监测和闭环自动调节的水分自动控制系统。主要从硬件组成及工作原理、设计、应用效果等方面对该系统进行了阐述,并对其在柳钢3~#360 m~2烧结机的应用情况进行了介绍。该系统投入使用后,水分目标值稳定率(±0. 2%)由85. 3%提高到95. 7%,烧结矿转鼓指数稳定率(75%)由95. 6%提高到98. 9%,FeO稳定率(±1.0%)由96.7%提高到了98.8%,利用系数由1.478t/(m~2·h)提高到了1.537t/(m~2·h),有效地减少了混合料水分的波动,改善了烧结矿的产、质量指标。     

烧结混合料水分测控系统在本钢的应用

介绍了MMC-21型烧结混合料水分测控系统的特点及控制原理。该系统采用了先进的红外测控技术,并采用反馈控制、串级控制和补偿控制相结合的方法,解决了混合料水分波动难以满足烧结生产需要的技术难题,实现了混合料自动加水控制,减轻了岗位工人的劳动强度,提高了设备作业率,生产效益明显提高。     

混合料水分对承钢钒钛磁铁矿烧结的影响

研究了混合料水分对承钢含钒钛烧结过程、烧结矿的矿物组成、矿物结构、烧结矿强度和烧结矿冶金性能的影响,发现适当提高烧结混合料水分对于改善承钢烧结矿的质量和提高产量十分有利,但水分过高会对烧结矿质量和产量都产生不利影响,确定承钢烧结混合料水分应控制在7.5%左右.     

烧结智能加水系统的设计与实现

为了准确检测烧结混匀料混合机前后的水分值,实现烧结混匀料自动加水的稳定控制,并保证混合料水分含量的稳定,江苏金恒信息科技股份有限公司通过对智能加水系统的设计和开发,实现了烧结混合料自动加水的智能化控制。通过对混合机前后水分值的精确检测和加水量的智能化控制,确保了混合料水分含量的合理控制和稳定,这对提高烧结矿的质量和降低能源消耗具有非常重要的作用。     

烧结混合料水分测控系统在邯钢的成功应用

介绍了NMCTIO型烧结混合料水分测控系统的特点及控制原理。该系统采用了先进的测控技术，并采用反馈控制、串级控制和补偿控制相结合的方法，解决了长期困扰的混合料水分波动难以满足烧结生产需要的技术难题，减轻了岗位工作劳动强度，提高了设备作业率，生产效益明显提高。     

唐钢烧结混合料水分的在线测量与控制

唐钢炼铁厂为了提高烧结混合料水分的稳定性,应用混合料水分控制模型和MM710红外线水分检测仪,实现了混合料水分的在线测量与自动调节控制。     

太钢双水分烧结方法的研究与应用

通过在烧结机上对台车挡板附近的边缘混合料进行加水,在烧结机台车上形成边缘水分高于中部水分的双水分混合料,降低边缘混合料透气性,抑制烧结边缘效应,使边缘烧结速度控制在合理水平,基本与中部一致,消除了台车边缘烧结速度过快的问题,使烧结废气温度分布更加合理。太钢生产实践表明,烧结机台车边缘混合料与中部混合料的水分差值在0.6%~0.9%较为合适,在此条件下进行双水分烧结,烧结终点温度可提高20℃以上,烧结矿质量指标得到改善,粉率降低,转鼓强度升高,烧返比降低1.5%。     

红外水分测控系统在烧结机上的应用

烧结生产工艺的稳定取决于水碳平衡,特别是混合料水分的控制。为进一步降本增效,深挖烧结机生产潜力,承钢公司炼铁部360 m~2烧结机使用红外水分测控系统后,在烧结生产条件基本相同的情况下,提高了混合造球率,改善了混合料的导热均匀性,使料层中热交换条件变好,改善了料层透气性,加快烧结反应,降低能耗,提高了烧结矿的产量和质量。     

控制钒钛磁铁烧结矿FeO含量的方法

通过单因素试验,找出影响烧结矿FeO含量的因素为：混合料固定碳、烧结矿SiO2、烧结矿碱度、烧结矿TiO2、返矿配比、烧结料层厚度、混合料水分;其中混合料固定碳是显著影响因素,表现为强相关性。采用混合料固定碳计算公式,利用Excel电子表格建立生产应用现场模型,确定了烧结矿FeO与混合料的固定碳控制中心值,依据烧结物料结构与烧结矿成分变化,进行及时适当微调混合料的固定碳控制值,实现烧结矿FeO的稳定控制。攀钢钒炼铁厂从2006年起推广采用控制混合料固定碳含量来控制烧结矿FeO含量的方法后,烧结矿FeO稳定率比推广前提高了5.61%;同时,烧结矿固体燃耗、转鼓指数、烧结机利用系数等指标也得到了改善。     

施耐德PLC在攀钢钒新一号360m~2烧结机自动控制系统中的应用

攀钢钒烧结技术改造,拆除落后的130 m2烧结机,新建工艺技术先进的360 m2烧结机,本文介绍了Quantum PLC在360 m2烧结机自动控制系统中的应用及自动控制系统的组成、系统特点和系统的功能,并着重介绍了该系统在配料、点火炉温度控制、BTP、三机速度联动等自动控制功能的实现。     

首钢京唐1号烧结机800mm厚料层烧结生产实践

首钢京唐烧结厂1号550m2烧结机于2009年5月投产。该烧结机原设计料层厚度为750mm,生产中发现主抽风机风门开度一直保持低位,风机能力没有得到充分发挥。为了进一步提高烧结矿产质量,降低能耗,在不进行大的设备改造的前提下,通过采取梯形布料,使料层厚度增至800mm,并获得了较好的技术经济指标。实践表明,大型烧结机实施厚料层烧结,具有改善烧结矿质量,降低烧结工序能耗的优势。     

污泥在烧结料场铺底配加技术的开发与应用

针对单配污泥混合料水分波动大、影响烧结过程稳定的弊端,提出了污泥在烧结料场铺底配加技术,即随着料堆的取用,污泥由汽车直接倒运至取空的场地中央,按预先规划的位置卸在中和料堆的中轴线上。污泥在料场停留时间蒸发了水分,且经过取料机、下料口、料仓等多次运输翻转,污泥与中和料充分混匀,中和了其水分、粘性,从而在烧结机稳定配加。这种独特的配加方式不仅简便易实施,而且大大降低了生产波动,混合料水分波动减小了0.7%,烧结矿FeO标准偏差降低了0.063,烧结矿质量大幅提高。更重要的是消除了混料圆筒、混合料槽粘料的顽疾,整个系统稳定性提高。     

日钢低碱度烧结矿生产实践

为降低铁水成本及应对块矿资源不足的问题,日钢使用低碱度烧结矿替代部分酸性炉料。通过优化配料、调整水分、烧结机工艺参数控制及设备改造,使低碱度烧结矿获得了较好的技术指标。低碱度烧结矿粘结相以硅酸盐为主,其强度及低温还原粉化性能均低于高碱度烧结矿,还原性与块矿相差不大。高炉使用低碱度烧结矿（9％～33％）未出现不适应现象,炉况稳定顺行,低碱度烧结矿使用比例为20％时,吨铁降低成本12．65元。     

韶钢原料保料工程中PLC系统的升级

在韶钢6号烧结机原料保料工程中,通过利用原有PLC控制系统,对其软、硬件进行升级改造,并对远距离通讯网络进行优化,大大提高了自动控制水平,使系统更加稳定、完善,大幅度提高了设备作业率,保证了生产的稳定顺行。     

焦粉与无烟煤对烧结生产的影响

研究了焦粉与无烟煤作为烧结生产燃料时对烧结生产过程、烧结矿产量和质量产生的影响。结果表明:使用焦粉作固体燃料比使用无烟煤作固体燃料,适宜的固体燃料配比高0.3%,混合料适宜的水分降低0.6%,烧结机台时产量高15.75t/h,余热蒸气产量低2.13t/h,两者作固体燃料时烧结矿物化指标并无显著差异。     

烧结混合料加水控制策略分析与应用

莱钢采用红外线水分仪检测烧结混合料水分,由于水分测量信号与实际信号间存在大滞后,有热返矿时,采用模糊前馈控制对控制量进行修正;无返矿时,采用“前馈－反馈加串级”的控制方案,对前馈计算值加以修正,从而控制烧结混合料的加水量。应用表明,一混、二混水分设定值和实际控制值之间标准偏差分别为0．484％和0．376％,最终混合料水分基本控制在7．6％～8．4％。     

利用神经网络模型预测球团矿的冷压强度(英文)

建立了一个神经网络模型来预测球团矿的冷压强度,该网络模型采用三层前向BP神经网络,网络结构为12-12-1,12个输入变量分别为给料率、料层高度、焙烧温度、干透点温度、COREX煤气单耗、膨润土的添加量、生球水分、生球碳含量以及成品球的FeO、MgO、Al2O3含量和碱度;隐层含有12个神经元;输出为成品球团冷压强度;神经元激活函数选择双曲正切函数;神经网络学习算法使用的是带惯量项的误差反向传播学习算法(BP学习算法)。选取353组数据来训练和测试神经网络,其中247组数据用于训练网络,其余数据用于测试网络。测试结果表明,该网络的预测结果与实际结果的误差在3%以内,同时通过敏感性分析得出以下结论:①膨润土添加量、生球碳含量以及成品球的FeO、MgO、Al2O3含量和碱度对球团矿的冷压强度有重要影响;②增加膨润土添加量、成品球碱度、MgO含量、焙烧温度、干透点温度、COREX煤气单耗有助于改善球团矿的冷压强度;③增加FeO含量、生球碳含量、Al2O3含量、料层高度、给料率将使球团矿的冷压强度迅速下降;④增加生球水分会降低冷压强度;⑤提高球团矿冷压强度的参数设置(膨润土的添加量:0.86%～0.92%;wFeO<0.5%;生球碳含量:1.00%～1.10%;MgO含量:0.39%～0.44%);⑥在0.3～0.7范围内增加碱度不能显著改善球团矿的冷压强度。     

烧结混合料水含量自动控制系统开发与应用

烧结过程中混合料水含量对烧结矿的产量和质量有至关重要的影响。传统的烧结混合料加水量控制是以目标水含量与混合料原始水含量的偏差作为前馈量调整加水量,该方式只是对加水量进行简单控制,不能根据实时的混合料水含量偏差和料种变化情况对加水量进行精准控制。为此,开发了烧结混合料水含量自动控制系统,采用前馈和后馈相结合以及红外水分仪和微波水分仪联合后馈控制的调整方式,应用原燃料数据动态追踪技术,通过混合料加水过程的自动控制,将混合料水含量波动范围控制在目标水含量的±0.15%以内,实现了烧结混合料加水量的精准控制,提高了烧结矿的质量和产量,经济效益和社会效益显著。