黑山尾矿强磁选钛及扫磁选试验

黑山铁矿纪营尾矿含ＴｉＯ２１０％以上，是回收钛的理想原理。为简化生产流程，考察利用两段强磁选回收钛的可行性，进行了试验室试验。试验表明：①采用两段强磁回收钛精矿，ＴｉＯ２最高可达２７．２１％，两段强磁选的作业回收率为７３．１８％，对试样（尾矿）的回收率为４９．４１％，产率为２３．３２％。②黑山尾矿扫磁选有较大的经济效益，预计年可增产铁精粉３万吨，提高金属回收率４．５％，年增收７２０万元。     

罗次磁选工艺技术改造方案的讨论

论述了昆钢罗次磁选工艺技术改造方案，可行性研究及效果。     

磁选尾矿在建材方面的应用

概述了磁选尾矿在建筑材料和基本建设方面的应用现状及发展方向。     

密地选钛厂粗粒强磁选别工艺优化研究

针对密地选钛厂全浮选成本高、产品粒度偏细的问题,对TiO_2品位16.94%的粗粒一段强磁精矿开展了强磁选别工艺优化研究。试验结果表明:采用0.125 mm筛子进行分级,筛上物采用"螺旋+电选"流程、螺旋中矿和电选中矿以及粗渣经过强磁选别后与筛下物混合浮选的流程,可获得TiO_2品位47.67%、回收率34.25%的电选钛精矿与TiO_2品位47.18%、回收率34.83%的浮选钛精矿,即TiO_2品位47.42%、回收率69.08%的混合钛精矿。通过工艺优化,不仅降低了磨矿量,而且优化了最终产品粒级,为工业化生产提供了理论支撑。     

牦牛坪稀土矿磁选预富集技术工业化研究

四川牦牛坪稀土矿是国内第二大的轻稀土矿。新建4200t/d规模的选矿厂采用高梯度湿式强磁选预富集技术,工业试验和流程考查结果表明:在原矿石REO入选平均品位1.57%和2.32%条件下,可获得REO回收率分别为86.89%和90.12%、选矿富集比分别为4.35和2.97的技术指标。     

从黑钨磁选尾矿中浮选泡泌矿的生产实践

介绍了铁山龙钨矿从黑钨磁选尾矿中回收泡铋矿的生产情况，指出了浮选泡铋矿之前脱净硫化矿物的必要性，并提出了生产操作中应注意的事项。     

完善磁选工艺提高金属回收率

鉴于我矿矿床成因复杂,多种矿物共生在采矿中造成混采,特别是磁赤铁矿兼采,加上采矿场地点变迁,各采矿点提供的矿量不等也会使磁赤矿占有比例发生变化,给磁选作业带来困难,铁金属的回收率较低,为避免赤铁矿进到磨浮磁作业,在破碎系统增设手选赤铁矿工艺以便减少金属损失。根据设计,对磁选设备的配置采用一道弱磁选和一道强磁选,前者把磁性矿的关,后者把弱磁性矿的关。要求磁、赤废石之比为48:32:20左右。在这种特定条件下,矿山生产很难做到,只能生产什么矿选厂就加工什么矿。这样原磁选系列的配置就显得很不适应,特别是当赤铁矿占有比例增加后,笼式强磁选机选别效果差,尾矿品位均在20%以上,最高27%。为此,于1984年初在江苏省冶金研究所的帮助下,对最终尾矿进行了研究和探     

莱矿选矿工艺设备技术改造与实践

莱芜矿业公司结合入选原矿矿石性质及选矿工艺设备,对工艺技术综合分析,通过改进破碎工艺流程、优化磨选工艺流程、更新磁选设备、实施磨前湿选工艺、应用高频细筛等,选矿产能由23万t/a提升到46万t/a,铁精矿品位稳定在65%以上,铁金属回收率由86%提升到93%以上,材料单耗有了不同程度的下降。     

大吉山钨矿重选中矿再磨系统流程改造的生产实践

针对大吉山钨矿重选工艺流程贫富混选、一段大闭路磨矿存在的问题,进行了贫富分选、二段一闭路磨矿的技术改造,使重选尾矿WO3品位由0.043%降低至0.038%,钨回收率提高了0.7个百分点,2009年4～12月多回收钨金属获益107.7万元,节约电费42万元,取得了较显著的经济效益。     

印尼钛铁砂磁选适宜磨矿细度的研究

为更高效地开发利用印尼钛铁砂,利用X射线衍射(XRD)、激光粒度分析以及扫描电镜-能谱(SEMEDS)等研究方法,对钛铁砂的矿石性质及其细磨磁选过程进行研究。结果表明:在该钛铁砂中,铁和钛均主要以钛磁铁矿、钛铁矿、钛赤铁矿的形式存在;采用细磨、磁选方法进行选矿,磨矿细度达-0.074 mm占87.98%后,磨矿效率为平均每分钟-0.074 mm含量的增长率仅为0.913%;综合考虑磨矿成本与磁选指标,在选矿过程中,适宜的磨矿细度为-0.074 mm占72.76%,在此磨矿细度条件下,当磁感应强度为160 m T时,获得的铁精矿中铁品位为59.5%,铁回收率为95.70%,Ti O2品位为11.7%,Ti O2回收率为92.21%。     

包头强磁粗精矿还原焙烧-磁性分离提高铁精矿品位及降低稀土、铌含量的研究

包头选矿厂现流程中强磁粗选铁精矿含稀土及铌矿物较高,用强磁精选分离铁与硅、稀土、铌,效果不很理想,稀土及铌矿物在强磁精选铁精矿中的损失率较高,对后续工艺回收稀土和铌都将产生较大影响。通过对强磁选粗精矿进行了还原焙烧—磁性分离的探索试验,取得了铁精矿含铁63.53%,铁回收率77.97%,其中含REO降至1.35%,Nb2O5降至0.16%,在铁精矿中稀土损失率降至6.04%,铌的损失率降至26.44%,分选指标较好。     

Development of a Fluidized Dry Magnetic Separator and Its Separation Performance Tests

ABSTRACT

In order to efficiently purify and recover the magnetite powder (dense medium) in the process of dry coal preparation of air-dense medium fluidized beds, a new type of fluidized dry magnetic separator was developed in this paper by changing the feeding device and mode, the location and structure of the separating tank, and the particles’ movement direction in the separating tank on the basis of the traditional permanent drum dry low-intensity magnetic separator. The magnetic pole arrangement, magnetic field intensity, magnetic field gradient, and action depth of magnetic field of the magnetic system were studied to determine the reasonable parameters of magnetic system for magnetic separation tests. The results of magnetic separation tests for the mixture of magnetite powder and coal powder show that the fluidized dry magnetic separator can improve the grade of magnetite powder as much as possible on the basis of ensuring the recovery of magnetite powder, and obtain the high efficiency purification and recovery of magnetite powder.     

提高马庄选矿厂尾矿中铁金属回收率的技术改造

为提高回收率,减少铁金属的流失,莱矿马庄选矿厂进行了技术改造,更新污水磁选机,改进工艺流程,使磨前湿选尾矿筛下部分及脱水磁选机尾矿也进污水磁选机进行选别。改造后,尾矿品位由9．58％降到8．15％,铁金属回收率提高了1．06％,年创效益400万元。     

Recovery Improvement of Fine Magnetic Particles by Floc Magnetic Separation

The performance of floc magnetic separation (FMS) has been compared with wet high-intensity magnetic separator (WHIMS). This study was performed on low-grade iron ore slime contained 59.58% Fe with 4.57% silica and 3.78% alumina. Detailed characterization data indicated that a substantial amount of the slime was below 20 µm in size. Beneficiation studies indicated that the FMS process is effective to recover fine hematite and goethite particles, compared with the conventional magnetic separation. In conventional magnetic separation, the extent of the fluid drag force exceeds the magnetic force exerted on ultrafine particles. Thus, ultrafine magnetic particles were usually not recovered effectively by magnetic separators, resulting in the loss of valuable ultrafine slime particles. The FMS process significantly increases the magnetic force on the ultrafine iron ore in the form of hydrophobic flocs in a magnetic field, thus the ultrafine particles can be picked up effectively as magnetic concentrates. The FMS process improved the Fe recovery from 37.35% to 79.60%.     

某褐铁矿磁化焙烧-磁选工艺的探讨

通过对某复杂褐铁矿进行磁化焙烧-磁选工艺条件的研究,在最佳焙烧温度750℃,焙烧时间50min,还原剂用量7％的磁化焙烧条件下,采用探索实验流程获得了铁精矿品位56．59％,铁回收率为74．60％的良好指标,对开发同类型矿石具有借鉴意义。     

老柞山金矿氰化炭浆尾矿中铜金回收

通过对黑龙江省老柞山金矿氰化炭浆尾矿的综合回收,可使精矿铜品位达16.21%,铜回收率达79.00%,并使精矿中金富集到12.67g/t,获得了较好的经济技术指标。     

氯化挥发-磁选联合法回收针铁矿渣中的有价金属

针铁矿渣是一种具有较高回收价值的固废资源。以广东某冶炼厂针铁矿渣为研究对象,采用氯化挥发—磁选联合的方法回收其中的锌、铟和铁资源。首先通过工艺矿物学查明了渣中多元素含量和主要有价金属铁、锌和硫元素的赋存状态;然后考查了氯化挥发过程中主要因素的影响,得到较优的试验条件为:氯化钙添加量20%、碳粉添加量为针铁矿渣量的40%、球团粒度10~20 mm、氯化挥发温度1000℃、反应时间4 h,此时锌和铟的挥发率分别为72.11%和94.32%;最后对氯化挥发渣进行了强磁—弱磁的磁选试验,得到铁品位达到50.74%的铁精矿产品。为针铁矿渣中有价金属铁、锌和铟的高效回收提供了理论和试验基础。