提高马庄选矿厂尾矿中铁金属回收率的技术改造

为提高回收率,减少铁金属的流失,莱矿马庄选矿厂进行了技术改造,更新污水磁选机,改进工艺流程,使磨前湿选尾矿筛下部分及脱水磁选机尾矿也进污水磁选机进行选别。改造后,尾矿品位由9．58％降到8．15％,铁金属回收率提高了1．06％,年创效益400万元。     

内蒙古某多金属矿尾矿综合利用选矿工艺设计研究

内蒙古某铅锌多金属矿尾矿中Fe,S含量过高,资源流失严重,可回收元素存在于硫精矿中。选别采用半逆流式永磁磁选机,对该多金属尾矿中铁的再选有良好效果,选别流程为一粗一精两段磁选开路流程,磁选精矿经过过滤脱水得到含水10%的硫精矿产品,S品位为37.61%,回收率为72.17%,Fe品位52.85%,Fe回收率70.45%。     

酒钢镜铁矿尾矿再选试验

酒钢选烧厂排出尾矿中尚含有25%左右的铁,具有较高的回收价值。该尾矿中铁主要赋存于赤褐铁矿中,其次赋存于菱铁矿和磁铁矿中。为了回收尾矿中的铁,以兰炭作为还原剂,对该尾矿分别进行了磁化焙烧—弱磁选和强磁选—磁化焙烧—弱磁选研究,结果表明,未经强磁选预处理时,可得到铁品位54.50%,铁回收率86.26%的最优指标,该指标与目前现场指标接近;经强磁选处理后,可得到铁品位53.96%,铁回收率80.22%的最优指标,此流程在铁品位和回收率下降不多的前提下大大减少了焙烧和后磁选过程处理量,减少了能源的损失。     

铁钼尾矿选矿试验研究

福建某铁钼尾矿属于低品位难选尾矿,尾矿中铁品位为6.45%(磁性铁3.08%),以磁铁矿为主,少量赤铁矿,微量褐铁矿;钼品位为0.0076%,主要是辉钼矿。选钼采用一粗一扫六精流程,以水玻璃为分散剂、硫酸锌和亚硫酸钠为抑制剂、煤油为捕收剂、2~#油为起泡剂;选铁采用磁粗选-再磨-磁精选流程,磁选设备为Slon高梯度强磁选机,最终获得钼精矿品位36.46%、回收率32.88%,铁精矿品位64.85%、回收率34.93%的良好指标。     

酒钢镜铁矿尾矿中铁矿物再回收试验研究

酒钢选矿厂排出的镜铁矿强磁选尾矿铁品位约为28%,有较高的回收价值。为回收其中的铁矿物,本研究基于该强磁选尾矿工艺矿物学,对其进行反浮选—磁化焙烧—磁选试验研究。研究结果表明：该强磁尾矿经过一粗一精的反浮选试验流程,可得到铁品位为43.88%的浮选精矿,其作业铁回收率为50.93%。经过磁化焙烧后得到焙砂,焙砂进行一粗一精的磁选试验后可得到铁品位为62.37%的磁选铁精矿,其作业铁回收率为83.39%。     

马庄选矿厂选尾工艺设备技术改造与实践

莱矿马庄选矿厂为降低尾矿品位,减少铁金属流失,不断进行技术改造,更新了污水磁选机,处理污水的同时,还对磨前湿选尾矿筛下部分及脱水磁选机尾矿进行选别;更新了中场强磁选机选别最终尾矿,又安装了2台矩环式磁选机扫选中磁机尾矿。改造后尾矿品位由9.85%降到7.80%。     

云南某低品位铜矿综合回收工艺研究

对云南某氧硫混合、铜矿物粒度粗细不均匀嵌布的铜矿石进行了选矿试验研究,可以得到铜品位18.81%、铜回收率66.44%的铜精矿。同时对浮选尾矿进行了磁选试验,再磨磁选可以得到铁品位67.52%,铁回收率65.55%铁精矿。     

勉略阳小型氧化锰矿选矿厂工艺流程研究

陕西勉略阳三角区锰矿属低磷低铁 ,高硅或高磷低铁氧化锰矿。经长沙矿冶研究院DPMS永磁强磁选机一次磁选试验证实 ,在给矿粒级 - 6mm时 ,可将手选锰矿品位提高 4～ 8个百分点 ,锰回收率 90 % ;将跳汰精矿锰品位提高 10个百分点 ,锰回收率 91% ;将跳汰尾矿锰品位提高 9个百分点 ,锰回收率 90 %。提示本地区小型锰选厂应将现有的手选 ,跳汰等单一选别手段改造成为以强磁选为主的工艺流程     

尾矿中回收铁和锡的工艺试验研究

利用高梯度磁选装置对某50 t/d选厂产生的尾矿(TFe=39.46%,Sn=0.71%)进行磁选试验研究,分析了给矿浓度、磨矿细度和磁场强度对尾矿磁选效果的影响;但由于该尾矿中锡品位较高,且有一定的回收价值,而单一磁选法又不能同时有效回收锡、铁元素;因此,本文通过重-磁联选工艺,可得锡品位为3.01%、锡回收率为38.22%的锡富中矿及铁品位为50.02%、铁回收率为71.42%的铁精矿。     

难选低品位铜铅锌多金属矿选矿试验研究

新疆某铜铅锌矿属于难选低品位多金属硫化矿,原矿铜品位0.15%、铅品位3.52%、锌品位1.24%。针对该矿石性质,试验采用铜铅混合浮选—铜铅分离—铜铅尾矿选锌—锌尾矿再磁选铁的浮选流程,可获得铜品位22.30%、铜回收率68.63%的铜精矿,铅品位58.67%、铅回收率86.83%的铅精矿,锌品位42.85%、锌回收率65.32%的锌精矿,及品位67.0%的铁精矿,全铁回收率62.97%(对磁性铁的回收率为97.52%),闭路产品全部达到国家质量标准要求。     

安徽某铁矿外磁预选试验研究

矿石入磨前预选抛尾是降低选矿厂生产成本的有效途径。针对安徽某铁矿进行了新型外磁磁选机预选抛废试验,可实现抛废率16.8%~25.6%,精矿TFe提升幅度6~9个百分点,尾品TFe≤9.85%、mFe≤0.65%、Cu-0.1%,Fe回收率≥93%。试验结果为外磁式磁选机作为磨前预选设备提供了技术依据。     

酒钢尾矿制粒磁化焙烧试验研究

酒钢本部尾矿坝现堆存铁品位21%~24%的尾矿约7 000万t,为使尾矿中的铁资源得以回收利用,开展了酒钢尾矿制粒-磁化焙烧-干选抛废-磨矿磁选试验研究,结果表明,在煤粉与矿样的质量比为1.5%,焙烧温度为810℃,焙烧时间为30 min,焙烧产物磨矿细度为-0.074 mm占80%,弱磁选磁场强度为125 m T条件下,可获得铁品位为56.13%、铁回收率为72.87%的铁精矿。     

处理较大尺寸低磁性铁含量铁矿物的HQW型湿式磁选机

介绍了一种处理较大尺寸铁矿物的湿式筒型磁选机。它处理粒度介于湿式磁选机和干式磁选机处理粒度之间,适用于低品位或低磁性铁含量的铁矿石,以及尾矿再选,具有较高分选效率和处理能力,提高了产量,降低了成本。     

基于新型辊式机的细粒转炉钢渣干法磁选试验

 选取低品位、多组分磁性铁矿物转炉初炼钢渣,设计适用于细粒钢渣处理的多级辊式磁选机,开展了不同磨矿粒度下单级磁辊粗选及多级磁辊精选试验,对比了磁辊转频、分选行程对各粒度钢渣精矿品位及回收率的影响。结果表明：精选精矿品位明显高于粗选精矿品位,回收率略低;磁辊转频影响回收率较为明显,分选行程两边取值对磁选指标影响程度明显高于中间取值;磨矿粒度越细,磁选机综合处理效果越好;磨矿粒度小于0.3 mm粒级的占90%,精选精矿品位比原矿品位提高约32个百分点。     

综合回收选铜尾矿中有价元素的研究

某选铜尾矿含铁、硫等有价元素,磁选法选铁时,铁精矿品位只有60%左右、含硫大于2%、含硅13.67%,为不合格产品。通过研究,制定了浮选脱硫-弱磁选铁-反浮选降硅的选别工艺,可得到铁品位66.82%、回收率82.73%的铁精矿和硫品位36.42%、回收率87.89%的硫精矿。     

从铜渣中回收铁的研究现状及 其新方法的提出

对铜渣进行XRD物相、扫描电镜和能谱以及主要元素含量的分析,指出从铜渣中回收铁的困难.综述了国内外从铜渣中回收铁的一些主要工艺方法及其优缺点,并提出弱氧化焙烧-磁选处理铜渣的新方法.铜渣和CaO的质量比为100:25,CO₂和CO的气体流量分别为180 mL/min和20 mL/min,焙烧温度1 050 ℃,保温焙烧2 h后,冷却后破碎磨细至0.074 mm,再通过170 mT的磁场磁选分离得到铁精矿.获得了铁品位54.79 %的铁精矿和含铁22.12 %的磁选尾矿,铁的回收率为80.14 %,基本实现了铜渣中铁的回收.      

含锌除尘灰锌铁分离研究

摘要：含锌除尘灰是钢铁厂重要的固体废弃物,属于危废,为了探索妥善解决该种危废的方法,模拟回转窑工艺对国内某钢厂含锌除尘灰进行焙烧 磁选锌铁分离研究,研究不同焙烧温度、时间以及不同内配C含量对焙烧矿金属化率、脱锌率以及对磁选后精矿铁品位、Fe回收率的影响。结果表明,在C质量分数为12%、焙烧温度1100℃、焙烧时间60min的条件下,得到铁品位53.45%、金属化率91.95%、脱锌率99.05%的焙烧物料,挥发物中ZnO质量分数高达95.04%。焙烧物料经过磨矿磁选后可得到铁品位91.30%,Fe回收率82.37%的金属铁粉。     

涡流分选原理及皮带式分选机的研制

为实现固体废料中的有色金属、特别是铝的回收,根据涡流分选理论,利用钕铁硼材料作为磁源,进行皮带式涡流分选机的研制工作,本文阐述皮带式涡流分选机的分选原理、机械结构、磁源设计以及小型试验,并对其在使用过程中的注意事项进行说明。     

昆明钢铁总公司某铁矿选矿流程试验研究

对以磁铁矿和赤铁矿为主的混合型铁矿，采用弱磁和强磁相结合的磁选工艺进行试验研究，重点进行了SLon脉动高梯度磁选的不同工艺条件试验以及连续磨选和阶段磨选两种流程的比较试验，确定合理选别流程，并获得高品位铁精和高回收率指标。