高效节约型建筑用H型钢Ti脱氧及夹杂物析出行为研究

通过热力学计算和实验室热态试验,研究了建筑用H型钢不同脱氧工艺时钢液中夹杂物形态、组成、尺寸和类型,分析了钛含量对钢中夹杂物析出行为的影响规律。在此基础上,在马钢第三钢轧总厂的建筑用H型钢生产过程中对Ti脱氧工艺进行了工业实践,并与现有工艺进行了对比。结果表明:经过Ti脱氧,钢液中全氧和溶解氧具有较低水平,钢中夹杂物尺寸小且具有良好的塑性,轧材的废品率降低,产品力学性能得到了提高。     

重轨钢脱氧过程中非金属夹杂物生成热力学及工业实践

为了对重轨钢脱氧及夹杂物控制进行热力学研究,结合实际生产以及FactSage热力学软件,分析了U75V重轨钢复合脱氧及相应工艺条件下夹杂物的生成情况。研究结果表明,重轨钢生产过程中,随着脱氧反应的进行以及脱氧平衡的移动,钢中溶解氧含量不断降低,夹杂物成分由SiO_2-MnO向SiO_2-MnO-Al_2O_3及CaO-SiO_2-Al_2O_3-MgO不断转变,最终夹杂物组成为CaO-SiO_2-Al_2O_3-MgO;纯铁液的脱氧热力学和实际钢液存在较大差距。因此,不能采用纯铁液的脱氧热力学指导实际生产,且目前实际钢液的脱氧热力学没有系统化,需要进行深入研究;此外,考虑重轨钢脱氧的同时,必须结合夹杂物控制,须在保证脱氧效果的同时,不影响夹杂物的去除效率且防止生成大尺寸夹杂物。     

重轨钢无铝脱氧工艺的研究

钢中铝夹杂对重轨钢性能有较大影响,其中铝脱氧钢中Al2O3夹杂是钢轨产生疲劳断裂的主要原因,减少重轨钢中Al2O3夹杂是很有必要的.因此,重轨钢的冶炼采用无铝脱氧工艺.针对重轨钢无铝脱氧的特点,对冶炼过程钢中铝含量控制、钢包炉扩散脱氧工艺、真空碳脱氧工艺和钙处理夹杂物控制进行研究.并把该技术应用到实际生产.结果表明,采用无铝脱氧工艺,通过控制炉渣组成、RH碳脱氧技术及钙处理工艺可把钢中w([O])降到20×10-6以下,满足洁净重轨钢的要求.     

脱氧剂对高压锅炉管钢非金属夹杂物的影响

使用Si-Ca和Si_Al-Ba两种不同脱氧剂对EAF→LF→VD→MC工艺生产的高压锅炉管钢P12进行脱氧,并对其各工艺环节进行取样,研究各工序钢中总氧和夹杂物数量、尺寸的演变规律以及锻材中夹杂物组成、铝类夹杂物含量和平均粒径.结果表明:VD处理后2种脱氧剂都能将钢中总氧质量分数控制在20×10-6以下;Si-Al-Ba脱氧后各工序的夹杂物数量要少于Si-Ca脱氧;两者在浇铸过程中都发生明显的二次氧化,但Si-Al-Ba脱氧的钢液二次氧化更为严重.     

抗疲劳应力钢中的夹杂物控制

 为了有效控制抗疲劳应力钢中夹杂物危害,通过对钢中典型有害夹杂物进行分析,从脱氧工艺、精炼渣系、钙处理工艺、软吹工艺和连铸保护浇铸等方面进行了优化改进,并取得相应效果。实现了钢中夹杂物有效控制,钢中夹杂物形状主要以小尺寸球状和块状为主,夹杂物成分主要以钙铝酸盐和MnS复合夹杂物为主,夹杂物尺寸控制在20 μm以内,其中90%以上夹杂物都控制在7 μm以内。     

不同RH脱氧方式对含铝电工钢的影响

摘要：研究了RH脱氧方式（铝脱氧,先铝后硅;硅脱氧,先硅后铝）对含铝电工钢洁净度、渣成分、夹杂物演变及连铸过程的影响。2种脱氧方式下钢包顶渣的氧化性相似,热力学计算表明硅脱氧的顶渣对铝酸盐夹杂物的吸收能力强于铝脱氧渣。铝脱氧钢中夹杂主要为Al2O3 CaO CaS复合氧化物,硅脱氧钢中夹杂物主要是Al2O3。2种脱氧方式下,热轧钢卷中的典型夹杂物都是AlN、MnS和复合铝酸盐。由于脱氧方式和钢中N、S含量的差异,铝脱氧热轧卷中夹杂物的含量是硅脱氧的2～3倍,这与理论的预测结果完全吻合。由于钢液中Ca含量不同,硅脱氧的钢水在CSP连铸过程中会引起中包塞棒上涨,因此建议在传统的连铸工艺中采用硅脱氧,在CSP工艺中采用铝脱氧。     

Ti-Al复合脱氧钢中夹杂物的析出行为及对钢的组织的影响

利用光学显微镜和扫描电镜、透射电镜对Ti-Al复合脱氧钢中夹杂物的析出行为进行了研究。结果表明：在Ti-Al复合脱氧钢熔炼试验中,通过采取钢熔化后先加碳、硅、锰、铌进行预脱氧,再加铝进行脱氧,最后再加钛进行终脱氧的脱氧合金化处理方式,钢中产生的夹杂物主要为Ti-Al复合夹杂物或Ti-Al-Mn等复合夹杂物,夹杂物尺寸为1-3μm,分布比较均匀。这些分布较均匀的细小夹杂物引起了周围钢组织的高密度位错,诱导了大量晶内针状铁素体的形成,细化了钢的组织,提高了性能。     

浅谈钢中夹杂物的控制对钢质量的影响

钢中夹杂物特别是Al2O3夹杂对钢的质量、机械性能等有极大影响,必须严格控制.外来夹杂物可以根据其来源采取相应措施加以去除,而内生夹杂物却需通过脱氧工艺及钙处理工艺新技术加以控制.包钢为提高重轨钢质量,在改变脱氧工艺和采用钙处理技术上大胆尝试,并有较大突破,无Al脱氧工艺和喂线技术的应用对控制钢中夹杂物,提高重轨钢和其他产品的质量有明显效果.     

不同铝含量的脱氧剂对钢液洁净度的影响

铝具备较强的脱氧能力,被广泛应用于炼钢过程中钢液的脱氧。然而铝脱氧产生的高熔点、大尺寸Al₂O₃夹杂物不仅会严重降低钢液的洁净度、恶化钢材韧性和疲劳寿命,还容易造成水口结瘤,影响连铸工艺的顺行。考虑到局部过饱和度对夹杂物的形核和长大等有着重要的影响,采用纯铝和Fe-30%Al合金(质量分数)对钢液进行脱氧,且实际加入的铝量保持一致,通过对不同脱氧时间(30、60 s)的钢液成分和夹杂物特征进行分析,研究了不同铝含量的合金对钢液洁净度的影响。结果表明,相较于纯铝脱氧,Fe-30%Al合金在相同时间节点下脱氧效果更好,合金中铝元素溶解速度更慢。此外,在目前试验条件下使用纯铝脱氧的钢样中夹杂物尺寸可达到9μm,而使用Fe-30%Al合金脱氧的夹杂物尺寸最大只有4μm。采用纯铝脱氧60 s后钢中夹杂物平均尺寸为Fe-30%Al合金脱氧的1.35倍,且单位面积夹杂物数量多了23%。两种合金在脱氧过程中残留在钢液中的夹杂物均以多面体夹杂为主,并有少量碰撞聚集形成的松散型团簇状夹杂。使用Fe-30%Al合金脱氧比纯铝脱氧更有利于钢液洁净度的提高,这取决于两...     

X70管线钢中夹杂物控制研究

文章从转炉出钢预脱氧工艺、LF精炼造渣制度、工艺路线和保护浇注等方面人手,对影响管线钢中夹杂物的因素进行了分析,并对管线钢中夹杂物的控制进行了讨论,工艺优化后,夹杂物含量和形态达到了较好的控制和改善.     

镁提高钢水纯净度的研究

 在真空感应炉内分别向42CrMo钢液单独加入铝进行脱氧、铝脱氧后加入钙进行钙处理、铝脱氧后加入镁进行镁处理三种不同的工艺条件,得出镁处理的铝脱氧钢总氧含量略低于钙处理的铝脱氧钢,并且明显低于单独用铝脱氧的钢。用镁处理铝脱氧钢中单位面积上夹杂的个数比钙处理铝脱氧钢降低了将近2/3,比单独用铝脱氧钢中单位面积上夹杂的个数降低了将近4/5。并且用镁处理的铝脱氧钢中绝大多数都是细小、尺寸小于2 μm的镁铝尖晶石类夹杂,它们对钢的性能几乎不会产生影响。     

特殊钢精炼中的脱氧及夹杂物控制

 特殊钢是针对客户提出的质量要求,钢厂不断改进工艺,逐步提高成分、尺寸精确度和洁净度的各类钢的总称。钢中总氧量 ［TO］是衡量钢洁净度的重要标识,对于不同的钢种,其控制要求也不尽相同。在脱氧精炼过程中,存在着脱氧元素-钢中溶解氧、钢-渣、钢液-夹杂物、钢液-耐火材料、渣-耐火材料的反应与平衡,对钢中夹杂物的数量、组成和形态具有重要影响。通过热力学计算,比较了不同脱氧剂的脱氧能力,并介绍了典型特殊钢种（轴承钢、弹簧钢、帘线钢、电工钢、易切削钢等）精炼过程中的脱氧及夹杂物控制,分析和讨论了不同脱氧元素与钢液、熔渣以及耐火材料之间的相互作用机制。     

SiAlBaCa合金对钢液脱氧的工业试验

在宝钢电炉分厂的150 t LF/VD精炼设备上进行了SiAlBaCa合金脱氧的工业试验.工业试验结果表明,采用SiAlBaCa脱氧时的全氧含量基本上在各个工位均与采用Al和FeSiAl脱氧相当,其脱氧产物上浮速度要快于用Al脱氧,能够较快地使夹杂物数量达到较低的水平,而且试验中夹杂物的球化作用比较明显.     

含钙钡合金脱氧和非金属夹杂物控制技术研究

采用MoSi2电阻炉在1〖KG-*9〗873 K下开展了含钙钡合金脱氧和非金属夹杂物控制技术研究。结果表明，各组实验终点钢中夹杂物平均长度均小于8 μm，并都有纯三氧化二铝夹杂物存在。采用含钙钡合金的复合脱氧工艺，终点钢中未发现含钡夹杂物，有较多以CaO Al2O3为主要成分的复合夹杂物，w（T.O）＞50×10-6。用AlMnCa脱氧，终点钢样w（T.O）＝37×10-6，含氧化钙夹杂物较少，大于20 μm的夹杂物数量占总夹杂物数量的1.2%。     

RH精炼过程中吹氧量对IF钢洁净度的影响

无间隙原子钢（IF钢）主要用于汽车、家电等行业,除需要极低的C、N含量外,对最终产品的表面质量也有严格要求。钢中O含量和夹杂物对产品的表面质量影响很大。快速降低钢中C含量、同时保证钢的高洁净度是非常重要的。为此,通过在Ruhrstahl Hereaeus（RH）精炼?连铸过程密集取样,采用ASPEX扫描电镜详细研究了RH吹氧强制脱碳工艺下吹氧量对IF钢洁净度的影响。结果表明,本实验条件下,吹氧量对精炼?连铸过程中夹杂物的类型和形貌没有影响。吹氧量对RH精炼前期（加Al后4 min内）钢液洁净度影响较大,而对后期生产过程中钢液的洁净度影响不大;精炼前期,吹氧量高,钢液中总氧（T.O）含量和夹杂物的量增加。簇群状夹杂物主要出现在RH破空之前,真空精炼结束后钢液中很难发现簇群状夹杂物。中间包钢液洁净度与RH吹氧量相关性不大,而与加Al脱氧前钢液中O含量相关性很大,加Al脱氧前钢液中O含量高,中间包钢液洁净度差;为提高中间包钢液的洁净度,应尽量减少加Al脱氧前钢液中的O含量。随着生产的进行,钢液中T.O含量、夹杂物的量呈下降趋势,洁净度逐渐提高。      

冷轧薄板钙镁铝尖晶石类夹杂物成因分析

摘要：针对超低碳铝脱氧镇静钢在冷轧冲压过程中出现开裂情况进行了电镜和能谱成分分析,确定了主要夹杂物含有Al2O3、CaO及MgO,为钙镁铝尖晶石类夹杂物。研究了该问题炉次的钢包顶渣组分、中间包覆盖剂及涂层侵蚀情况,讨论了夹杂物的来源。结果显示,Al2O3为脱氧产物及二次氧化的产物;CaO的来源为渣中较高活度的CaO与钢水中酸溶铝Als反应导致Ca元素进入钢水,进而与钢水中的O生成CaO。MgO主要为中间包覆盖剂氧化镁及涂层融蚀的氧化镁进入中间包渣系,与钢水中的Als反应导致Mg元素进入钢水,再与钢水中的O生成MgO。     

Analysis of formation mechanism about Ca-Mg-Al spinel type inclusions in cold thin rolling sheet

The cracking of ultra low carbon Al deoxidized killed steel during cold rolling and stamping was analyzed by SEM and EDS. It was determined that the main inclusions consisted of Al2O3, CaO and MgO, which are Ca-Mg-Al spinel inclusions. The composition of the ladle top slag and corrosion of the tundish covering agent and coating were investigated, and the source of inclusions was discussed. It was found that Al2O3 is the product of deoxidation and secondary oxidation. The source of CaO is the reaction between CaO of higher activity in slag with acid soluble aluminum Als in molten steel, which leads to the entry of element Ca into molten steel and the formation of CaO with oxygen in molten steel. The reaction of MgO, which comes from MgO in tundish covering slag and MgO corroded from tundish coating, with Als in molten steel leads to element Mg entering molten steel, and then MgO is formed with oxygen in molten steel.     

用含钡合金进行钢水脱氧的工业试验研究

在实验室研究的基础上,用150 t LF/VD精炼设备进行了含钡合金对钢液脱氧的工业试验研究.分别采用SiAlBaCa、FeSiAl、铝合金进行大生产试验和对比试验.结果表明,经含钡合金处理的钢液,夹杂物聚集、长大和上浮的速度快,钢的氧含量低,夹杂物呈球形,且尺寸细小、分布均匀.     

脱氧合金化工艺对高铝钢中夹杂物的影响

在1873K条件下采用Φ70mm×100mm MgO坩埚在MoSi₂电阻炉上开展了3炉含1.5%Al的高铝钢脱氧实验。实验炉次获得了较高的脱氧率和较低的终点全氧含量。Mn+Nb-Ti-Al-Ca脱氧工艺获得了最高的脱氧率和最低的全氧含量,分别为84.1%和0.0007%。在Al加入钢水中后,夹杂物平均直径和数量均迅速增大。在终点钢中夹杂物均以尺寸为0～3μm的含Al₂O₃的复合夹杂物为主,大部分夹杂物外围包裹CaS或MnS。