燃料粒度对烧结指标的影响研究

为研究燃料粒度对烧结指标的影响,通过STA差热分析了不同粒度燃料的燃烧性能,通过烧结杯实验研究了不同粒级燃料对烧结过程指标及烧结矿质量的影响,通过显微镜分析了不同方案下烧结矿的矿相结构。结果表明:各粒度的燃料均在接近500℃时开始燃烧,在800℃时均燃烧完毕;粒度越小,开始燃烧温度相对越低,燃烧速度越快;燃料粒度越大,开始燃烧温度相对稍高,燃烧速度越慢;降低燃料中小于1 mm比例,增大1~3 mm燃料粒度,能够提高燃料燃烧热的利用率,增宽燃烧带,有利于液相生成,提高烧结矿质量。     

燃料粒度对烧结性能影响的试验研究

燃料粒度对烧结性能、产质量、能耗等均有一定影响,在不同的配矿条件与工艺条件下适宜的燃料粒度是不同的。采用焦粉、煤粉、兰炭分别进行燃料粒度对烧结性能影响的优化试验,试验结果表明:综合评价3种燃料的粒度,取得最佳综合效果的燃料粒级组合是:"焦粉(3 mm)5%+(1~3 mm)50%+(0.5~1 mm)20%+(0.5 mm)25%";"煤粉(3 mm)25%+(1~3 mm)65%+(0.5~1mm)5%+(0.5 mm)5%";"兰炭(3 mm)10%+(1~3 mm)50%+(0.5~1 mm)20%+(0.5mm)20%"。与试验结果对比,现场燃料焦粉偏粗,煤粉偏细,可根据实际情况适当调整。在相同燃料粒级比例条件下,对烧结矿指标综合影响效果兰炭最优,焦粉次之,煤粉第三。     

燃料种类与粒度对烧结的影响

烧结过程主要借助配入烧结料中的固体燃料的燃烧而产生的高温下进行的。烧结过程温度的高低,燃烧速度,燃烧带的宽度及烧结料的气氛等,都影响到烧结矿的产质量及燃耗水平。燃料的燃烧性能主要取决于燃料的种类及粒度。燃料的适宜粒度,对于每一种烧结原料既取决于燃料的燃烧速度,同时又与烧结料中其他成份的粒度组成、导热性能等因素有关。燃料的种类主要取决于生产单位的供料情况,调整受到很大局限。而燃料的粒度则     

无烟煤和白云石粒度对铁矿烧结的影响

近来的研究表明:在烧结高品位或低品位铁矿粉时,无烟煤和白云石粒度对烧结过程和产量都有影响。本文叙述了这项研究,讨论了用无烟煤作为焦粉的代用品,并简要介绍了高炉冶炼中使用添加白云石和方解石作熔剂的烧结矿的好处。     

燃料粒度结构变化对烧结生产的影响

针对中天钢铁集团北区烧结系统使用的高炉返焦末和外购焦末粒级变化较大,且燃料破碎效果不佳,导致烧结生产不稳定等问题,采用燃料预筛分工业试验的方法,分析燃料粒级结构变化对烧结烟气中NO_x排放、烧结矿转鼓、燃耗等方面的影响。结果表明:严格控制燃料结构中+5 mm以及-3 mm的粒级占比,可以有效地改善烧结烟气中NO_x的质量浓度,对提升烧结矿转鼓强度和降低燃料消耗也有一定的帮助。根据试验结果,最终确定的最佳燃料结构:+5 mm控制在5%以内,+3 mm控制在10%以内,在此燃料结构条件下烧结烟气中NO_x质量浓度下降57.16 mg/m³,烧结矿转鼓强度提高1.22%,燃料消耗下降2.03 kg/t。     

烧结燃料粒度的优化

本文通过实验室试验和生产统计确定了烧结用煤粉及焦粉的粒度。实践证明1～2mm的粒度烧结效果最佳,0.5～1.0mm和2～3mm的次之,0.5mm以下的最差,适宜的平均粒径为1.5～2.0mm,粒度范围0.5～3.0mm。     

关于烧结用燃料粒度的研究

1979年上半年,武钢烧结厂三烧车间生产的烧结矿强度较差,转鼓指数为78%左右,入炉烧结矿中5～0毫米细粒级含量高达26%左右,不能满足高炉生产的要求。为解决这个问题,当时,三烧加强了技术操作,采取了铺平烧透,增加煤粉用量以及将煤粉中<3毫米粒级含量提高到90%左右等     

攀钢烧结燃料粒度对烧结矿产质量的影响

一、前言烧结过程必须在一定的高温下才能进行。而高温是由燃料的燃烧造成的。其中80%的热量来自固体燃料的燃烧。烧结过程温度的高低,燃烧的速度,燃烧带的宽度及烧结料中的气氛等都影响到烧结矿的产质量。而这些都与燃料的粒度及用显有关。这些都是影响烧结过程的重要因素。     

固体燃料和熔剂粒度对烧结生产影响的试验研究

在对马钢二铁总厂、三铁总厂烧结固体燃料、熔剂粒度组成多次实测的基础上,采用烧结杯试验手段开展了不同烧结固体燃料和熔剂粒度对烧结主要技术指标的影响试验。结果表明,当烧结固体燃料、熔剂平均粒度分别为1.81和1.68mm时,烧结各项技术指标达到了相对较佳的平衡。试验结果为马钢烧结固体燃料、熔剂粒度的优化调整指明了方向,有助于马钢烧结矿产、质量的进一步提升。     

固体燃料和熔剂粒度对烧结生产影响的试验研究

在对马钢二铁总厂、三铁总厂烧结固体燃料、熔剂粒度组成多次实测的基础上,通过烧结杯试验,研究了固体燃料和熔剂粒度对烧结主要技术指标的影响。结果表明,当固体燃料和熔剂平均粒度分别为1.81 mm、1.68 mm时,烧结各项技术指标达到较佳平衡。本试验结果为马钢烧结调整优化固体燃料及熔剂粒度指明了方向,有助于马钢烧结矿产、质量的进一步提升。     

燃料特性对铁矿烧结过程NO排放行为的影响

由于烧结烟气中的NO_x主要为NO,因此从铁矿烧结源头减排NO_x思想出发,用烧结杯实验研究了燃料中N和H元素质量分数、粒度组成及焦粉和无烟煤质量比等燃料特性对铁矿烧结过程中NO排放行为的影响。结果表明,燃料中N和H质量分数越低,烧结过程NO排放质量浓度越低;燃料中小于3mm质量分数越高,NO排放质量浓度越低;燃料中焦粉质量分数越高,NO排放质量浓度越低。在不影响烧结指标的前提下,选择低N低H的燃料,适当提高燃料中粒径小于3mm的质量分数,同时提高焦粉在燃料中的质量分数,可实现铁矿烧结NO的源头减排。     

生物质燃料用于铁矿烧结的研究进展

生物质燃料由于来源广泛、储量巨大且具有高发热值、高纯度、低成本的优势而具有良好的应用前景,其应用于烧结生产也是钢铁行业低碳绿色高质量发展的重要途径之一。本文从原料制粒、烧结过程、烟气减排三个方面对生物质燃料在铁矿烧结工艺中的应用进行系统性的归纳与分析。在原料制粒方面,生物质燃料相较于焦粉和无烟煤,在烧结生产时需要配入更大的水分,根据生物质燃料的种类该水分配比可能需要增加1%～5%。在烧结过程方面,受限于燃烧特性,生物质燃料替代焦粉的比例不宜过高,一般为10%～40%,进一步提高该配比则会出现烧结矿成品率和转鼓指数、烧结机利用系数的显著降低。在烟气减排方面,生物质燃料在降低烧结烟气中CO、NO_x、SO_x、粉尘和二■英等有害污染物排放量方面作用显著。对于大规模工业化应用,仍需继续加深理论与试验探索,进一步提高生物质燃料的可获得性,统筹生物质燃料回收加工处理的配套产业,并加大包括投资鼓励等政策支持。     

烧结原料对燃料燃烧的影响研究

以石钢烧结原料为研究对象,通过改变燃料的粒度和燃烧温度,利用热重法考察了燃料的单烧规律,并在此基础上研究了烧结原料中熔剂和矿粉在1 200℃对煤粉燃烧的影响。试验结果表明:随着燃烧温度的升高、粒度的减小,燃料的燃烧速率均有所提高,并在高温下发现熔剂和矿粉对煤粉燃烧具有催化作用,在催化机制上矿粉和熔剂也存在着明显差异。     

烧结原料对燃料燃烧的影响研究

烧结工艺很早就广泛应用在工业中,这一系列复杂的物理化学反应里面,影响其燃烧效率的因素有很多,而烧结原料和燃烧环境就是两个重要因素。本文通过对原料的对比以及添加剂的用量研究,探讨了烧结原料对燃料燃烧的影响。     

焦炭粒度对赤铁矿烧结的影响

烧结过程除受到烧结料层各带的累积影响控制外,还会受焦炭燃烧过程的影响。焦炭粒度影响烧结利用系数和烧结矿质量。本研究试图提出一份比较全面的关于焦炭粒度对烧结过程的影响的资料。全部试验均在半工业烧结试验设备中进行。     

石灰石类型对铁矿烧结的影响

本文研究了珊瑚礁质石灰石和大理石质石灰石对铁矿烧结的制粒特性、成矿特性以及烧结指标的影响。研究结果表明:与大理石质石灰石相比,珊瑚礁质石灰石孔隙率更高,与铁矿的反应性更好,液相生成能力强,致使其适宜的粒度略粗,烧结适宜水分略有提高,垂直烧结速度和利用系数均增大,分别由25.98 mm/min、1.56 t/(m~2·h)提高到27.85 mm/min、1.81 t/(m~2·h),成品率和转鼓强度也略有改善。     

氧化镁对铁矿烧结特性的影响

MgOS可以改善高炉炉渣的流动性和脱硫能力。早期高炉主要以加入生熔剂白云石的方式来提高炉渣的MgO含量，目前已经改为通过烧结矿来提高炉渣MgO含量。这主要是为了消除生熔剂在高炉内的分解吸热，将生熔剂的分解由高炉转移至烧结，分解所需的能源就由高成本的高炉焦炭转为相对便宜的焦粉，现在有些厂矿已经开始使用橄榄石，纯橄榄石或蛇纹石作为MgO的来源，这样既提供了SiO2，省去了石英石，也无需提供了分解热能，MgO对高炉炉渣的影响已为人熟知，但其对烧结工艺及结矿质量的影响还不清楚。烧结机的操作结果表明，随烧结矿MgO妗的提高，烧结垂速降低，燃耗升高，烧结矿强度及烧结矿还原性恶化，但烧结矿的还原粉化指数和软熔性能等高温冶金性能有所所改善，本次研究的目的在于借助生产数据来证实烧结矿MgO含量对烧结工艺及烧结矿质量的影响。     

生物质替代传统燃料用于铁矿粉烧结试验研究

采用电炉制备焦炭、果壳炭以及煤粉-果壳复合炭,并对焦炭、果壳炭以及煤粉-果壳复合炭分别进行烧结杯试验,结果表明:煤粉-果壳复合炭替代焦炭比例直接影响烧结性能;煤粉-果壳复合炭水饱和度高,制粒时加水量大,且着火点低,燃烧时达到的最高温度低;全煤粉-果壳复合炭烧结,与焦炭相比,烧结矿产质量指标变化不明显,但SO_2与NO_x排放减少,可实现洁净化生产,在保证烧结产品质量的前提下,可降低燃耗成本约25元/t。