基于CAE和神经网络的注射成型工艺参数优化

通过CAE数值模拟计算,研究了注射成型工艺参数对翘曲变形的影响,以工艺参数为输入参数,以翘曲变形量作为输出参数,构建神经网络模型。以CAE分析结果作为训练样本和校验样本,结合正交实验方法对注塑工艺参数进行优化。这种方法把CAE模拟技术、正交实验技术和神经网络技术有机结合,可以明显缩短优化工艺参数的时间,提高工艺设计效率,能获得比单纯使用正交实验和有限元分析更好的结果。     

复杂薄壁注塑件注射成型工艺CAE分析及参数优化

针对单反相机外壳在实际生产中废品率过高的问题,创建了单反相机外壳的三维实体模型和模流分析模型并对工厂原始方案进行了CAE分析。在没有改变模具结构的情况下,通过改变模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间等注塑工艺参数解决了注塑中出现的变形开裂和充填不足等缺陷。研究表明:CAD/CAE软件和正交实验法是提高复杂薄壁注塑件产品合格率的有力武器。     

基于CAE的注塑件结构及成型工艺参数优化

应用CAE软件模拟注塑件的成型过程,分析制件潜在的质量缺陷,通过优化制件结构及浇注系统改善了制件成型质量;结合正交试验方法,通过流动＋翘曲分析对模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数进行优化,获得最佳工艺参数组合,为生产合格制品提供理论依据。     

复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型工艺参数优化研究

以21英寸彩电前壳作为研究对象,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型(GAIM)时制件的翘曲变形量和气体穿透情况。以正交试验设计方法为基础,利用遗传算法并结合径向基神经网络建立GAIM工艺参数优化系统,可用于工艺参数组合的快速确定,为GAIM过程中工艺参数优化提供了一种新的求解思路。     

基于Moldflow软件的PP保鲜盒注塑成型CAE分析及工艺优化

以保鲜盒为研究对象,采用Moldflow软件对保鲜盒的浇注系统和冷却系统进行设计,对注塑过程的充填流动、冷却和翘曲进行分析,验证塑件流动情况是否良好,工艺参数设计是否合理,从而减少塑件熔接痕、气穴等缺陷。最后,对冷却系统进行了优化处理。结果表明:优化后保鲜盒盒体最高温度为101.5℃,盒盖为104.2℃,均小于成型顶出温度105.0℃,说明冷却优化合理,满足冷却需要;优化后盒体与盒盖总翘曲变形分别为2.547,2.283mm,与优化前(分别为2.696,2.652 mm)相比有所改善。     

基于CAE和DOE技术的注射成型工艺优化

以打印机上盖为例,以体积收缩率、翘曲量和沉降斑指数为考察指标,结合CAE和DOE技术研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间五个工艺参数对考察指标的影响,用DOE软件回归拟合得到体积收缩率、翘曲和沉降斑指数的预测模型,并运用该模型求解最佳的工艺参数,通过试验验证了该方法的可行性.     

汽车精密塑料件注射成型工艺研究

以汽车后车灯灯壳为研究对象,选取模具温度、熔体温度、注射时间及保压压力作为试验变量,以灯壳翘曲变形作为优化目标,采用响应曲面的中心复合设计方法,结合CAE分析模拟技术,建立了试验变量与优化目标之间的二阶响应模型。通过粒子群优化算法得出了最优工艺参数组合,对最佳工艺参数组合进行了数值模拟和实际工程试验验证。结果表明,响应模型获得的翘曲预测值与模拟翘曲值的偏差为0.42%、与实际工程试验获得的翘曲变形值的偏差为5.59%,三者结果相吻合,塑料件满足精度要求,这表明应用二阶响应模型优化设计是解决注射成型塑料件质量问题的一种有效途径。     

基于CAE和DPA-BP神经网络的面板成型工艺参数优化

针对塑件潜在的缺陷问题,结合CAE辅助分析,对塑件基于经验设定的浇注系统进行了流动仿真分析,CAE分析结果显示,塑件常发生的8种缺陷中,在材料所推荐的工艺参数下,4种潜在的质量缺陷发生的概率比较高,对注塑所需的参数进行多种参数正交寻优,优化组合后,通过进一步结合DPA-BP神经网络预测方法,寻优获得了塑件的较佳注塑工艺参数,塑件的最佳注塑成型工艺参数为:料温235℃,模温55℃,保压分两段保压(为85 MPa-6 s,45 MPa-5 s),冷却时间60 s。实际生产验证表明,通过神经网络寻优的工艺参数,能有效地保证塑件的成型性能,有效降低了模具设计周期,降低了模具生产的潜在风险。     

基于CAE的耦合电流连接器成型工艺参数优化分析

以某玻纤增强PA6材料的耦合电流连接器为研究对象,基于CAE及正交试验探究其限位面变形量的优化方法。通过分析流动阻力及浇口匹配性确定单点浇口的最佳位置,并构建流道系统。以料流温度、模腔温度、冷却时间、充填时间四个工艺参数为变量,设计正交试验并进行数据分析。结果表明：对于卡扣限位面变形,影响程度排序为：充填时间>模腔温度>料流温度>冷却时间,优化工艺参数组合为A4B4C1D3。基于CAE及试模打样进行验证,卡扣限位面的变形下降25.8%,达到设计要求,且样品外观及变形测量结果均为合格。     

注射成型工艺参数的混合优化

采用Taguchi正交试验设计法,选用熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间为试验因素,选取充填时间和翘曲度为制品质量的主要评价因子,经过注塑CAE软件Moldflow模拟分析,找到最优序列。利用灰色关联分析获得最接近期望的参数组合,并通过试验检验分析结果。结果表明,灰色关联分析与CAE技术相结合,能迅速有效地实现注射成型工艺参数优化。     

汽车音响塑料件模具设计及成型工艺优化研究

以某品牌汽车音响面板为例,应用Moldfl ow Plastics Insight 2013对其浇口位置进行模拟分析,根据分析结果优化模具设计方案,利用UG8.0、胡波外挂设计了模具总装图;并利用Moldfl ow进行成型工艺模拟,在熔体流动速率、模具温度、保压压力和保压时间工艺参数的可行区间内,构建正交化模拟试验,利用极差法确定了最优加工参数组合,对于提高塑料件的质量,显著缩短塑料模具的设计、制造周期具有重要的指导意义。     

注射成型工艺参数对PP制品结晶度影响的实验研究

利用5因素4水平正交试验表安排16组实验,通过对注射成型参数进行调节,研究了聚丙烯制品结晶度随成型工艺参数发生变化的规律。结果表明,对结晶度影响较显著的因素是保压压力,影响较大的因素是模具温度,熔体温度、保压时间和注射速度的影响较小。成型工艺参数对结晶度的影响主要是使分子在应力诱导下发生结晶,在成型过程中降低熵。     

基于Taguchi实验设计法CAE技术优化注塑成型工艺参数

收缩、沉降斑和残余应力是衡量注塑制品性能和表面质量的重要指标。将CAE与DOE（design of experiment）技术相结合,可在较少的分析次数下获得优化工艺,从而改善制品质量。文中基于一个工业产品,在L9（34）正交试验设计与Moldflow模拟分析的基础上,研究工艺参数对注塑制品体积收缩率变化、沉降斑指数和残余应力的影响,获得优化工艺参数,使体积收缩率变化、沉降斑指数和残余应力达到最小。     

基于气辅注射成型工艺CAE优化的汽车手柄模具设计

针对塑件壁厚大收缩变形大的成型问题,首先借助计算机辅助工程(CAE)分析确定了塑件的成型方式采用气辅注射成型(GAIM)工艺,经优化后,采用单点侧浇口进行浇注,两点注气口进行注气辅助成型。经注塑参数优化、注气参数优化后,能将塑件的收缩变形能控制在0. 3%～0. 42%之间。基于CAE分析,设计了塑件的一模两腔两次打开气辅成型两板模具,模具中,设置了一种复合式两次抽芯哈弗滑块机构、一种通用型斜导柱哈弗滑块机构来进行侧抽芯脱模。复合式机构中,先通过动模垫板与动模板之间的第一次打开,先实现斜型芯的抽芯,而后再通过定模板与动模板之间的第二次打开,来驱动哈弗滑块体进行侧抽芯。CAE优化分析对气辅注射成型模具结构的设计具有非常重要的指导作用,有利于整体设计效率的提升。     

基于CAE技术的塑料水杯注射成型分析与工艺优化

以日常生活用品塑料水杯为例,介绍了利用计算机辅助工程(CAE)分析软件辅助设计塑料注射成型过程中的浇注系统和冷却系统。在此基础上,针对初次填充冷却分析后,翘曲变形较大的问题,提出以翘曲变形结果为优化指标,保压时间、保压压力、模具温度三个工艺参数作为关键因素进行正交试验,从而确定各因子对产品翘曲变形的影响程度。最后,结合实际,选出一组最佳工艺参数,达到提高注射成型效率的目的。     

薄壁塑件注射成型工艺参数优化

在注射成型过程中将计算机模拟技术和实验优化设计相结合,以相机外壳为例利用MoldFlow对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.通过分析塑件体收缩变形和翘曲变形的原因,得出熔体温度是影响塑件体收缩变形的主要因素,而保压压力对翘曲变形起主导作用力.并在正交试验的指导下优化工艺参数,使收缩率和翘曲变形分别降为原来的75.9%和87.0%.     

基于CAE软件的注射成型方案优化分析

借助计算机辅助工程（CAE）软件的模流分析功能,对汽车气囊盖塑件进行了填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析。通过对多种设计方案进行比较和调整,最终确定了最优设计方案,并且结合模拟结果,介绍了注射模CAE技术对塑件模具优化设计的重要作用：CAE技术可以有效地简化设计过程、提高设计效率,降低模具的报废率。     

PP注射成型汽车保险杠填充及熔接痕CAE分析

借助Moldflow软件,通过最佳浇口位置分析并结合制件结构,确定了汽前保险杠的两种浇口位置方案.对采用的汽车保险杠专用树脂高抗冲聚丙烯1215C进行了流变性能、压力-体积-温度关系曲线及热传导系数等的测定.通过Moldflow软件比较了两种浇口位置对制品产生熔接痕的位置、数量的影响以及熔体遇合角度与温度对熔接痕质量的...     

注塑工艺参数对PP塑料件拉伸强度的影响研究

基于正交实验,研究了采用聚丙烯材料时,模具温度、保压压力、保压时间、熔体温度、注塑压力及模具温度与保压压力、模具温度与保压时间的交互作用对平板塑料件不同流动方向上拉伸强度的影响,通过方差分析对工艺参数的影响度进行排序。拉伸试验结果表明,平板塑料件沿分子取向方向上的强度要高于垂直取向方向上的强度,工艺参数对试样不同流动方向上拉伸强度的影响规律基本一致;方差分析结果表明,熔体温度对平板塑料件两个方向上拉伸强度的影响均高度显著,拉伸强度随熔体温度的升高而降低。     

基于正交试验的注射成型工艺参数优化研究

针对一塑料连接件,利用Moldflow软件仿真其注塑成型工艺过程。并通过正交试验分析了熔体温度、模具温度、注塑时间、保压时间和保压压力对连接件翘曲变形的影响。最终,找出了在理论上可使得连接件翘曲变形量最小的最佳参数组合。