推广内燃烧砖的初步经验

北京东总屯砖瓦厂最近在轮窑上推广了内燃烧砖的经验,效果良好.坯内掺煤粉做燃料时煤耗由过去的每万块砖1.35吨降低到0.95吨,坯内掺炉灰时每万块砖只需再外加0.2吨左右的煤炭就可以烧好,同时砖的产量较过去提高了27%. 煤粉内燃砖的原料土与煤的配比是煤占2.7%,其余是粘土;平均每块坯内含煤量为1.9市两.炉灰内燃砖的配比是粘土94.8%,炉灰5.2%,每块砖坯含炉灰3.64市两(所用     

推广内燃烧砖 更多地节约煤炭

砖瓦工业推行内燃烧砖,是从1960年开始的。据不完全统计,现已有24个省(市)做了试验和推广工作。实践证明,内燃烧砖具有以下五个优点。一、可以节约煤炭。内燃烧砖可用炉灰、煤矸石、焦炭末和发电厂的烟灰等作燃料,与外燃法烧砖相比,可节约煤炭50％左右。今年1—8月份,北京、吉林、西安、武汉、齐齐哈尔和鞍山等地用内燃法烧砖,就节约了煤炭28,800多吨。同时,城市的炉灰、烟灰、焦炭     

利用工业废料 推行内燃烧砖

南京市建筑材料公司从1960年9月开始就对内燃烧砖法作了试验和探讨,特别是在1961年8月江苏省建设厅在无锡召开的内燃砖现场技术鉴定会议后,市属的几个砖瓦厂经大力推广这项先进经验,已取得了显著的成绩。如生建砖瓦厂过去外燃烧砖单位煤耗为2.5吨/万块。利用该厂轮窑煤灰作为内掺燃料后,外加煤降低到0.27吨/万块,降低率达90%。建宁砖瓦厂推行内燃烧砖法后,外加煤亦降低到0.50吨/万块左右。其它厂亦有显著降低。轮窑部火产量,生建、建宁两厂均提高20%以     

推广内燃烧砖的几点做法

黑龙江省牡丹江林区共有8家砖厂,年产红砖7000～9000万块,产值在700万元以上.1983年以前,这些砖厂都是外燃烧砖,1983年开始,牡丹江林区首先在大海林业局砖瓦厂进行内燃烧砖试验,并逐步在全林区推广内燃烧砖,截止到1991年全区8家砖厂全部实现内燃烧砖,已生产出内燃砖3亿块,累计节约资金294万元,为牡丹江林区节约能源、节约土地和减少环境污染作出了重要贡献,同时也取得了可观的经济效益和社会效益.1992年内燃烧砖通过牡丹江林管局推广验收委员会验收,受到高度评价.并获得牡丹江林管局首届科技进步二等奖.现将牡丹江林区推广内燃烧砖的几点做法简述如下.     

技术进步给企业增添活力

新疆阿克苏市建材厂引进开发煤矸石全内燃烧砖新工艺,利用煤矸石掺入粘土中制砖,取得了提高产量质量、节约燃料、降低成本的经济效益。每万块砖的标准耗煤量由1吨降到0.2吨,比烧制红砖的国家标准低80％;由于     

内燃烧砖

内燃烧砖法是当前砖瓦工业生产中的一项新经验,它不仅可以充分利用低质燃料和节约燃料,并且可以改进产品质量、提高产量、节约劳动力与用地.大力推广这项先进经验是有非常重大意义的. 一、内燃烧砖的原理及其优越性内燃烧砖是将煤粉或含有可燃成分的煤     

内燃烧砖应注意的几个问题

采用内燃烧砖法,不仅可以使用低质煤或煤渣,节约燃料,而且还可提高砖的产量和质量。根据我们在无锡利农砖瓦厂推广内燃烧砖的体验,采用这一烧砖法,必须注意以下几个问题: (1)选择恰当的煤渣掺加量。内燃烧砖如用煤渣作燃料,首先必须测定煤渣的发热量,再根据发热量的大小来确定煤渣掺加量。不然,如煤渣掺加量过多,不但浪费燃料,而且会产生过火焦砖,甚至使坯垜倒坍。煤渣掺加量过少,则温度不够,会出现生烧砖。试验证明,每块标准砖坯的热耗约为500大卡,如所     

瓦做火眼省煤省砖

未改以前的情况:在未改以前,每排用砖单独做四个宝塔形火眼;每天的焙烧进度只28—29排,最高达到30排;红瓦合格率只达到96%左右;耗煤量每万片达1.7吨左右。改进后的情况:①加快进度,平均达到32排以上,最高达到41排。②提高了产品质量,合格率平均97%,最高达到102%,全年一个火头可增产880,000片,创造价值300元。③降低煤耗。煤耗由原来1.7吨下降为1.35吨,最低为1.1吨(按7,000大卡换算标准煤)。④节约工具砖的消耗。每月可节约红砖15,000、块,全年可节约3,700元。⑤减轻劳动强度。由于节省了工具砖,码窑装出     

内燃砖和外燃砖质量的比较

内燃烧砖可以节约燃料,增加产量,但内燃砖的强度和抗冻性等质量指标究竟比外燃砖提高了?还是降低了?下面就来探讨一下这些问题。(一)抗压强度根据去年下半年和今年江苏省已全面推广内燃烧砖的10个重点砖瓦厂烤出的砖的检验结果(表1),内燃砖的抗压强度普遍比外燃砖高。只一个厂没有提高,也没有降低。有两个厂略为降低了一些,这是由于这两厂的原料土塑性较差的缘故。     

合理选择烧砖用内燃煤的实践

内燃烧砖在我国制砖行业应用非常普遍的一项技术,采用内燃烧砖既能就地取材节约运输费用,又能提高焙烧火行速度,从而大幅度地提高产量.由于内燃料一般可用工业炉渣、煤矸石、粉煤灰、低热值原煤等含有发热量的工业废渣.原料来源广、成本低、运输距离短,用这些废渣作内燃与用原煤作内燃相比可大大降低产品成本.因此为广大制砖企业普遍采用.     

浙江省

2006精彩片断 指标完成情况 全省生产新型墙材(非黏土)133.66亿块标砖,比上年增长32.88%;新型墙材生产比例达45.61%,比上年提高11.59%,应用比例达54.60%,比上年提高10.78%;实心黏土砖产量30.25亿块标砖,比上年减少13.68亿块标砖.全年因生产应用新型墙材,减少废气排放2.07万吨,节约土地2.21万亩,节能82.88万吨标煤,综合利用工业废渣1229.46万吨.全面超额完成年度工作任务.     

增产节约运动开花结果 今年国家计划提前全面完成

我厂今年已经提前两个月零十四天全面超额完成了全年国家计划。砖的质量合格率达到93.87%,比1962年提高28.5%,一级品率达到95.4%;单位成本比国家计划降低22.9%,比1962年同期降低31.44%;利润预计将比国家计划多上缴15万余元;全员劳动生产率比国家计划提高31.5%,比1962年提高49%;每万块砖煤耗比国家计划降低50公厅,到九月底已节约煤炭650吨,预计全年可节约800多吨。我     

推广内燃烧砖经验介绍

我厂全面推广内燃烧砖的经验已有半年多了。在推广过程中,由于上级党、市建材局和公司的正确领导,在建工部工作组的具体帮助下,我们充分准备,抓住关键,随时总结,逐步克服困难,通过了技术关,截止八月底已生产了内燃合格砖78,239千块。现将推广以来的情况和几点体会介绍如下: (一) 内燃烧砖在我厂从重点试验到全面推广,经过了一些曲折的道路。当去年局领导号召各厂进行内燃烧砖试验时,我们是有顾虑的:一怕土质沙性大,掺了煤会影响质最;二怕燃料的粉碎、掺配设备不易解决,掺不均会造成烧炼事故等等。去年十二月,局在豆店砖厂召开了现场会,局和市计委领导再三指出推广内燃烧砖降低煤耗的重大意义。接着单店砖厂也用人工过筛和手工掺配的方法,试烧成功了内燃砖。在形势的影响下,在兄弟厂经验的启发下,     

庆阳:全面完成墙改年度目标任务

正本刊讯2016年,庆阳市墙材革新工作以节能减排为目标,加快企业转型升级,狠抓落实,务实工作,墙材革新工作有序推进,全面完成了年初确定的各项目标任务。全市全年累计生产各类新型墙材5.02亿块标砖,占全年目标任务的101%;推广应用4.32亿块标砖,推广应用率达到86%;累计节约土地828亩,节约标准煤3.11万吨,减少二氧化碳1.4万吨,减少二氧化硫0.07万吨,利用工业废渣3.6万吨;全市全年     

模数有孔砖型设计与研究（六）

9 系列模数有孔砖宏观效益分析采用系列数多孔砖砌筑建筑物墙体,与普通砖相比,仅就砖的节约而言,其效益来自两个方面:模数化带来的节约和砖的孔洞节约.模数化带来的节约有:墙厚变化级差为半模,设计选用墙厚合理(它比普通砖墙厚度级差小 60%),节砖14%;砌墙不砍砖(普通砖砌墙砍砖至少要占 8%)节砖 1.9%;采用190mm厚墙体作承重墙(用普通砖时为 240mm厚墙)节砖 4.9%;由模数多孔砖墙热工效率提高(提高30%)而节砖11.2%,共计 32%.砖的孔洞节约:当孔洞率为30%时,孔洞体积的节约相当于节砖 20.4%.其节砖率的总和为 52.4%,以DM模数多孔砖和 KP_1多孔砖两者同普通砖相比的节约数列于表I0.     

三明市：今年墙改节能减排目标确定

福建省三明市日前召开全市墙材革新工作会议．总结2009年工作．部署2010年工作。会议明确提出了2010年全市墙材革新和节能减排工作目标：新型墙材产量达到13亿块标砖,推广使用新型墙材建筑面积达到130万平方米;利用粉煤灰和炉矸渣2万吨．节约土地2000亩,节约标准煤20万吨．减少粉尘排放量4万吨、二氧化碳排放量18万吨、二氧化硫排放量3200吨。     

对内燃烧砖几个问题的探讨

各地砖瓦厂的生产实践表明,内燃烧砖较外燃烧砖可降低煤耗30%以上。但采用内燃烧砖时,如果某些技术问题处理不当,也容易产生过火、倒窑、“砖心”等问题。现对以下几个问题试加探讨。一、内燃烧砖为什么能省煤内燃烧砖所以能节省燃料,其实质是烧制单位产品耗热量的降低。耗热量降低的主要原因是:第一、缩短了热传导的作用时间。普通外燃烧砖,燃料的热能除一部分直接辐射给砖坯外,主要是通过燃     

模数砖及其社会经济效益

采用模数砖可节约用砖量14%～21.8%,节约建筑用地约6%,还可增加使用面积.当选用系列模数空心砖时,其效益更为显著.本文详细介绍了什么是建筑模数,为什么要采用模数砖.文中还介绍了系列模数砖的砖型尺寸设计、社会经济效益及目前应用推广的情况.     

粘土砖质量缺陷及其克服 第十一讲 内燃掺料不当对红砖质量的影响

内燃烧砖60年代就在全国砖瓦行业推广。这种工艺对提高质量增加产量和降低煤耗等起到了很好的作用。但至今仍有部分厂由于对内燃烧砖掌握不当,以致造成红砖断面粗糙,规格长短不一;窑中部焦,四周生等质量问题。究其原因不外乎“配、码、烧”三个方面,其中最根本的原因是对内燃掺料没有给予足够的重视。正确的做法是,外燃煤和内     

把墙材革新与建筑节能作为节能减排的重要工作推进——访黑龙江省建设厅副厅长庄严

2007年,黑龙江省墙改工作取得了突飞猛进的发展,至年底全省实心黏土砖产量下降到75.6亿块标砖以下,比上年降低4.9亿块标砖,实现了实心黏土砖产量控制在77亿标块以下的目标:全省新型墙体材料生产比例、建筑应用比例分别达到39.7%、44.1%,比上年提高3.3%和5.1%:全年完成技改项目19项,新增新型墙材生产能力折7.2亿块标砖,节约能源48万吨标煤,节约土地6627亩、利用废渣835万吨,均为历史最好水平.