镀液pH值对化学镀Ni-P镀层耐蚀性的影响

考察了镀液pH值对化学镀Ni-P合金镀层沉积速率的影响。利用光学显微镜观察了在不同镀液pH值下所得镀层的表面形貌,采用极化曲线和电化学阻抗谱等电化学方法测试了镀液pH值对镀层耐蚀性的影响。结果表明:随着镀液pH值的增加,镀层沉积速率先增大后减小;当镀液pH值为7时,镀层表面最为致密,缺陷数量最少,并容易发生钝化,此时镀层表现出最好的耐蚀性。     

镀液pH值对汽车用碳素钢Ni-W合金镀层性能的影响

基于提高汽车用碳素钢表面性能的考虑,在碳素钢基体表面制备了Ni-W合金镀层。研究了镀液pH值对Ni-W合金镀层的表面形貌、微观结构、显微硬度及耐蚀性的影响。结果表明:当镀液pH值为5.0～6.0时,镀层表面非常平整,几乎看不出任何的结构特征;而当镀液pH值为7.5～8.5时,镀层呈细晶团簇结构。随着镀液pH值的升高,电流效率降低,镀层厚度随之减小,显微硬度呈先增大后减小的趋势。当镀液pH值为6.0时,镀层的显微硬度最高(为6 454MPa),在质量分数为3.5%的NaCl溶液中具有最佳的耐蚀性。     

Ni-Co-Fe合金镀层耐蚀性的研究

在铜表面电沉积Ni-Co-Fe合金镀层。通过对塔菲尔曲线、电化学阻抗谱及粗糙度的测试,研究了镀液温度、电流密度和镀液pH值对镀层耐蚀性的影响。结果表明:在镀液温度55℃,电流密度4.0A/dm2,镀液pH值4.0的条件下,所得镀层表面光滑,耐蚀性较好。     

两种Ni-Fe-P镀层的抗氢氟酸腐蚀性能比较

分别采用两种镀液配方制备Ni-Fe-P镀层。通过扫描电镜对两种镀层的表面形貌进行了观察,通过EDS和XRD对两种镀层的成分及结构进行了分析,通过极化曲线和交流阻抗比较了两种镀层的抗氢氟酸腐蚀性能。结果表明:两种镀层中Fe元素的质量分数分别为0.405%和4.040%,P元素的质量分数差别不大,两种镀层均为非晶态结构;镀层中Fe元素的质量分数较高时,镀层表现出更好的抗氢氟酸腐蚀性能,这与镀层中Fe元素质量分数高及镀层更为致密有关。     

硫酸盐镀液电镀锌铁合金的研究

本文研究了硫酸盐镀液中添加剂、pH值、电解液成份对锌铁合金镀层的影响.初步获得了镀取含铁0.6%左右的光亮锌铁镀层的镀液成份和工艺条件.     

氯化物镀锌层表面粗糙度的影响因素及其控制

采用不含添加剂的氯化物镀液电沉积锌层,探讨了电流密度、镀液温度和镀液pH值对镀层表面粗糙度的影响规律,并优选出最佳的工艺参数。结果表明:在电流密度1A/dm2,镀液温度50℃,镀液pH值5.5的条件下,所得镀层的表面粗糙度最低,约为1.267μm。     

化学镀Ni-P合金镀层内应力的研究

采用薄片弯曲法测量不同pH值和不同热处理对化学镀镍层内应力的影响,分析了产生变化的原因.结果表明,当镀液pH值为3.8～4.1和4.4～4.6时,镀层受到的内应力为压应力,而当镀液pH值为4.8～5.1时,镀层受到的内应力为拉应力.镀液pH值越高,镀层中磷含量越低,其内应力越高.经过200℃×1 h热处理,镀层的内应力减小;经过400℃×1 h或600℃×1 h热处理,镀层的内应力增大.     

汽车冷轧钢板化学镀Ni-W-P合金镀层的耐蚀性能 研究

以提高汽车冷轧钢板的耐蚀性能为目的开展研究。在冷轧钢板表面制备了化学镀Ni-WP合金镀层,研究了镀液组成和工艺参数对镀层耐蚀性能的影响。结果表明,在镀液组成为30 g/L硫酸镍、20 g/L次亚磷酸钠、40 g/L钨酸钠、60 g/L柠檬酸钠、12 g/L乳酸以及20 g/L硫酸铵,工艺参数为施镀温度88℃、镀液pH值8.5的条件下,所得镀层(优化后镀层)的腐蚀速率最小,约为0.035 mg/(cm~2·h),是冷轧钢板腐蚀速率的1/3,腐蚀电位相比冷轧钢板正移约300 mV,腐蚀电流密度降低了一个数量级。优化后镀层相对于冷轧钢板属于阴极性镀层,能有效提高冷轧钢板的耐蚀性能。     

锌镍合金镀层的耐蚀性能研究

在低碳钢表面电镀锌镍合金薄膜.考查了pH值、电流密度和镀液温度等因素对镀层质量的影响.采用XRD与SEM研究镀层的结构和形貌.选择3.5%NaCl溶液作为腐蚀介质,用稳态法研究了镀层的耐蚀性能,得出了较有价值的结论.     

IGBT铜焊盘化学镀Ni-Fe-P的制备及耐蚀性研究

针对IGBT模块中铜焊盘的腐蚀问题,采用化学镀方法在铜基板表面制备了Ni-Fe-P镀层.设计正交试验研究了镀液温度、pH、Fe2+/Ni2+摩尔比对镀层成分的影响,并通过电化学腐蚀实验分析镀层的耐腐蚀性能.结果表明,对于镀层中的Fe、P含量,影响因素的主次顺序均为:pH值、温度、Fe2+/Ni2+摩尔比.不同成分的Ni...     

电镀Zn-Fe合金工艺研究

介绍了一种电镀Zn-Fe合金的工艺,研究了阴极电流密度、镀液中ρ(Fe2+)/ρ(Zn2+)、pH、温度和添加剂等因素对镀层的外观以及Fe质量分数的影响.实验结果表明,镀层中Fe的质量分数随着镀液中ρ(Fe2+)/ρ(Zn2+)、pH的增大而增大;随着阴极电流密度的增大、温度的升高先增大,达某一值时镀层中Fe的质量分数又随其增大而减小.通过3% NaCl腐蚀试验,比较了Zn-Fe合金和Zn镀层的耐腐蚀性.在最佳工艺条件下所得Zn-Fe合金镀层的耐腐蚀性为Zn镀层的5倍.     

电沉积Fe-36%Ni磁性合金工艺的研究

采用电沉积法制备Fe-36％Ni磁性合金。通过正交实验研究了nFe2 ／nNi2 、电流密度、镀液pH值、镀液温度与合金中铁含量的关系,用极差法分析了各工艺参数对Fe—Ni合金镀层成分的影响,并确定了最佳工艺条件为nFe2 ／nNi2 0.6,镀液pH值3．5,施镀温度65℃,阴极电流密度6A／dm2。实验结果表明,合金镀液中nnFe2 ／nNi2 较大,电流密度增加,pH值升高,均有利于镀层Fe含量的提高：实验所得合金镀层光亮、致密、外观平整,显微结构是层状,镀层中wFe为64．1％,wNi为35．9％,符合Fe-36％Ni合金成分设计要求。     

无氰脉冲电镀金-铜合金工艺的研究

研究了一种以亚硫酸钠-HEDP为主配位剂的无氰脉冲电镀金-铜合金工艺。通过单因素试验考察了镀层表面形貌和沉积速率,并得出电流密度、镀液pH值、镀液温度和搅拌速率的影响规律及一组优选电镀工艺参数:电流密度0.3A/dm~2,镀液pH值9.0,镀液温度60℃,搅拌速率1 000r/min。另外,评价了镀层和镀液的各方面性能。结果表明:镀层仅含金、铜元素;镀层表面细致均匀,孔隙率低,平整性好,无裂纹;镀层硬度高,结合力好,耐蚀性强;电流效率高,镀液稳定性好。     

铜－镍－铬（镍铁－铬）镀层酸性电解退镀液

对５种不同钢铁基体的光亮镀镍、镍铁合金镀层进行退镀。分析了退镀液配方中ＳＴ－１添加剂含量、ｐＨ值、温度、电流密度对退镀速度和基体腐蚀的影响。退镀液的ｐＨ值为３．５～５．５。     

电刷镀Sn—C合金性能研究

研究镀液中碳含量对所获镀层的耐硫酸腐蚀的能力及对镀层沉积速度的影响；分散剂的加入对镀层沉积速度及镀层耐硫酸腐蚀的影响；测定了镀液中碳含量不同时所荻镀层在5‰二氧化硫气氛中抗变色性能的影响；比较了分散剂加入前后镀层的耐蚀性；测定了镀液中碳含量与镀层中碳含量的关系。结果表明分散剂能使镀层的沉积速度加快，耐蚀能力增强；镀层在0．5mol／L的硫酸溶液中的腐蚀速率是随着镀液中碳含量的增加而减小。     

工艺条件对电沉积RE-Ni-W-P-SiC-PTFE复合镀层性能的影响

研究了电流密度，镀液温度、pH值和PTFE等对电沉积RE-Ni-W-P-SiC-PTFE复合镀层性能的影响。结果表明，镀态下镀层的硬度在420-550Hv之间，当镀液中PTFE浓度为25ml/L时，磨损量最小，但镀层的耐蚀性却最差；而当镀液中PTFE浓度为30ml/L时，则具有良好的综合性能。     

电沉积非晶态Ni-Cu-P合金工艺的研究

在次磷酸型镀液中加入添加剂,采用不同的电流密度、镀液温度和pH值进行电沉积非晶态Ni-Cu-P合金镀层,并对镀层的形貌、结合力、孔隙率等性能进行比较,获得了最佳电镀工艺.结果表明:采用优化工艺,获得非晶态舍金镀层外观光亮、结合力强、耐蚀性好,工艺稳定性好,镀液分散能力好.     

化学复合镀PANI/Cu导电聚合物复合材料

采用化学复合镀技术在尼龙塑料PA66表面沉积PANI/Cu复合镀层。研究了复合镀层与基体的结合力和导电性，采用SEM观察镀层微观结构和表面形貌，并与纯铜、PANI镀层进行了比较；讨论了镀波pH值和温度等施镀工艺条件对镀层导电性能的影响。结果表明，PANI／Cu复合镀层具有良好的导电率且与基体结合紧密；增大镀液pH值和提高施镀温度，则其导电率增大。     

以铜锡合金为基质的金属陶瓷镀层形成条件及机理

采用循环上流法在焦磷酸盐镀液中可以电沉积Cu—Sn—Al_2O_3和Cu—Sn—SiC复合镀层。对这种镀层的形成条件进行了研究。通过添加剂、镀液的pH值、电流密度、温度、液流速度及镀液中陶瓷微粒的含量等因素对复合镀层中陶瓷微粒含量的影响,可以证实Cu—Sn—Al_2O_3和Cu—Sn—SiC镀层的形成是电化学机理。     

化学镀锡层孔隙率研究

主要研究了沉积时间，镀液温度，pH值，镀层厚度及主盐浓度对化学镀锡层孔隙率的影响。结果表明：镀层孔隙率随沉积时间和镀层厚度的增加而降低，随镀液温度的升高而增加；氯化亚锡质量浓度为20g/L时，孔隙率最高；pH值为1.3-2.8时，孔隙率变化不大。