脱稳-脱水处理含油污泥试验研究

对含油污泥的主要处理方法进行了简要分析。以含油污泥的脱水为研究重点,根据污泥稳定性高的特点,提出了采用化学方法脱除油泥稳定性,然后再进行絮凝脱水的技术路线。实验过程中采用了YN-3高效油泥脱稳剂,其主要成份是固体酸和强电解质,对油泥具有较好的脱稳效果。对脱稳剂YN-3加量对油泥脱稳效果影响以及PAM加量对固液分离的影响进行了重点考查,结果发现,YN-3和PAM的加量分别为2.0%～3.0%和400mg/L～500mg/L,对油泥脱稳和脱水效果最佳,经脱水处理后的污泥中原油含量提高到24.0%,体积降到原来的三分之一左右;脱稳脱水后的油泥无粘性,可掺和到煤粉中燃烧。同时提出了现场处理工艺,并进行了处理量为2.5m3/h的现场中试,处理结果略优于室内实验,脱水油泥中油含量为26.3%。对提高处理后油泥中的油含量和降低水含量的方法进行了讨论。     

含油污泥处理的试验研究

含油污泥的处理一直是石化行业的一大难题。含油污泥浓缩处理后再进行脱水处理,脱水性能较差,脱水后的含油污泥部分混掺到脱水后的活性污泥进行干化处理。由于含油污泥粘度大,容易堵塞干化系统换热器;当混掺污泥含油的比例较大时,在分离器的位置容易形成油泥附着,影响干化系统的运行。将超声波化学清洗技术应用于含油污泥处理,系统运行稳定,污泥的含油量大幅降低,污泥的性状得到改善,污油得以回收,污泥沉降性能和脱水性能好,并且易于干化处理。中试试验的研究结果表明:含油污泥经过加热过滤、超声波反应、化学清洗、固液分离、污泥浓缩罐分离等处理后,单独进行干化处理是可行的,且含油污泥的干化性能优于活性污泥的干化性能。     

含油污泥固液分离技术的试验研究

对于处理联合站清罐产生的含油污泥 ,直接掩埋法、焚烧法、生物法和溶剂萃取法等方法因种种原因未能大范围推广。通过自行设计的含油污泥处理流程 ,采用化学法污泥系统脱稳加机械分离法 ,结合固液离心分离技术 ,对含油污泥进行絮凝处理 ,并采用旋流分离器或螺旋离心机对其进行固液分离试验。试验结果表明 ,采用旋流分离器处理后的污泥中含油 1 5 % ,污泥经自然干化后可用于铺路 ,其平均分离效率为 91 6 % ;采用螺旋离心机处理后的污泥中含油0 3% ,污泥可作为农用污泥直接排放 ,其平均分离效率为 98 38%。     

表面活性剂-碱协同处理老化油泥工艺

石油开采过程中会产生大量的含油污泥,为解决该过程中石油浪费和环境污染等问题,在分析含油污泥基本组成的基础上,采用热化学清洗法,对塔河油田油泥进行除油处理,采用表面活性剂QT9和碱为清洗剂,通过单因素实验和正交实验考察了清洗剂加量、清洗温度,搅拌速率、搅拌时间、液固比等因素对残油率的影响。研究结果表明,当QT9加量为0.6%、混合碱加量为3%、清洗温度为25℃、搅拌时间为30 min、搅拌速率为210 r/min、液固比为3∶1时,清洗两次可将油泥含油率从14.3%降低到1.3%。正交实验结果显示,各因素对清洗后残油率影响的大小顺序为:温度主剂加量助剂加量液固比。热重分析表明油泥清洗后其中的原油组分显著降低。图7表2参16     

罐底油泥脱水及干化方法研究

以某油田污水处理厂沉降罐底部油泥为研究对象,结合其稳定性高、含油量较高的特点,提出了脱水-干化处理含油污泥的方法。实验考察了脱水剂种类、脱水剂加量、CPAM加量及干化剂加量对处理效果的影响,实验筛选出最佳脱水剂A,其最佳条件为：投加量2%（质量分数）,快速搅拌过程前CPAM加量为200 mg/L,慢速搅拌前加量为400 mg/L,经脱水处理后,油泥含水率从85 % 左右降至65% 左右;干化实验中,脱水油泥在加入5% 氧化钙或者与煤粉简易混合（油泥∶煤粉=1∶1.5）后,晾晒3～4 h可成颗粒状,于电热炉（800℃）上灼烧10～15 min,引燃即可燃烧,油泥中的油分可实现再利用。     

含油污泥资源化处理技术

随着部分高含水海上油田大泵提液的快速实施,油田采出液量加大,处理流程中随之产生的含油污泥逐年增加.利用复配型高效油泥分离剂,采用热化学分离法处理含油污泥,形成了热化学反应—静置分离—油层回收—污水循环利用的含油污泥处理技术,结果表明:现场含油污泥样品经处理后,油泥中的原油回收率高达94.15％,实现了含油污泥的资源化利...     

炼油厂污水处理场污泥脱油脱水工业试验

金陵石化公司炼油厂污水处理场的浮渣、隔油池底的油泥和油罐底部的油泥 ,数量巨大 ,每年约 15ｋｔ。由于含水量大 ,不能直接焚烧处理。为此 ,该厂对这些浮渣、油泥用投加破乳剂和凝聚剂进行处理 ,然后进行分离脱水。所用凝聚剂为聚丙烯酰胺 ,投加量为 15 0～ 2 0 0 μｇ/ｇ。然后用蠕动泵或螺杆泵送入螺旋沉降离心机进行渣相和液相分离。经小试和中试 ,工业试验结果表明 ,脱水后的浮渣含水率为 70 % ,体积缩小到原渣的 1/ 4,达到可直接焚烧的要求 ;脱出的液相含渣小于 0 .17% ,可直接进入污水处理场处理炼油厂污水处理场污泥脱油脱水工业试…     

新型低温干化技术在油泥处理中的应用

某石化企业水务运行部含油污泥离心脱水后的油泥泥饼,通过采用密闭式热风循环油泥低温干化设备对其进行低温干化,离心脱水后油泥泥饼的含水率从干化前的80％左右可降至10％以下,实现了对离心脱水后油泥泥饼的稳定化、减量化处理,有效降低了企业油泥外委处置量和处置费用.     

钻井废弃物分离用高效絮凝剂的研发及应用

针对钻井废弃物性质稳定,难以高效的被分离成固液两相的特点,为达到钻井废弃物快速减量化的目的,研发了可满足大处理量下快速分离稳定钻井废弃物的高效絮凝剂,絮凝剂为多种有效成分复配,在加量低于0.5%的情况下即可快速实现对废弃物的脱稳絮凝,从而高效的实现废弃物的脱稳减量。此絮凝剂在胜利油区配合脱水减量化设备进行了现场实验,实验效果较好。     

叠片螺旋式固液分离装置

为了解决油田含油污水处理站中含油污泥难以处理的问题,进行了叠片螺旋式固液分离装置现场试验。试验表明,该装置出泥含水率低于60%,悬浮物去除率达到95%以上,含油去除率达到80%以上,出水满足污水站来水含油量≤1000mg/L的要求,可以直接打回系统。叠片螺旋式固液分离装置处理速度快、效果好,为油田含油污泥减量化提供了新的解决办法。     

液态火药高能压裂增产机理及应用

液态火药高能压裂技术是独特的油气井增产新工艺。它是利用高能量液态药剂在预处理井段爆燃产生的高能、高压气体 ,使地层产生多条径向裂缝并穿过井筒附近的污染带与油层深处沟通 ,形成新的油气通道 ,从而达到解堵增产的目的。经在 17口油水井上进行液态火药高能压裂先导性试验 ,取得了较好的增油效果     

增抽扶正器在二连油田的应用

二连油田有32%的抽油机井泵效低于30%,为此有针对性地引进了增抽扶正器配套工艺.增抽扶正器具有减少冲程损失、减少漏失、抽油杆扶正以及实现分段举升,减轻抽油杆的疲劳负荷等功能.现场试验9口井,冲程损失均有所减少,6口井增液效果明显,平均增液42.8 t/d,增油4.5 t/d.通过对应用效果分析认为该工艺能够有效地减少冲程损失、提高泵效;应用井供液能力是影响泵效提高效果的关键因素;该工艺对供液能力比较强的油井有很好的应用前景.     

固相萃取/气相色谱法测定宽馏分混合油样中柴油馏分的饱和烃和芳烃含量

建立了不经馏分切割、直接测定宽馏分混合油样中柴油馏分的饱和烃和芳烃含量的固相萃取／气相色谱方法。应用中型FCC装置反应产物确立了适用于宽馏分混合油样的固相萃取条件、色谱分离条件以及谱图处理方法，并采用经典柱分离法对该方法进行了验证。验证结果表明，该方法具有较好的准确性和重复性。由于该方法不受样品量少的限制，可以用于测定微反液体产物中柴油馏分饱和烃和芳烃含量。     

油水预分离设备的模拟设计及优化

目的 石油开采及运输过程中产生的含油污水中大多含有泥-砂等固体颗粒,为了提高油、水、砂混合液的分离速率,设计了一种一体化的油、水、砂预分离设备,并对其进行实际能力测试。方法 基于正交试验使用数值模拟方法对设备的旋流油水分离单元进行了结构参数优化,并探究了最佳操作条件,通过实例验证模拟的结果是否准确、设计的设备尺寸是否可行。结果 通过正交试验模拟优化出的旋流器主直径为66.5 mm,溢流口直径为4.6 mm,底流口直径为14 mm,大锥角为20°。在该尺寸下进行了最佳操作条件的探究,当油相体积分数为10%时：模拟得到最佳入口流速为15 m/s,溢流分流比为15%,除油效率为83.1%;实例试验的最佳入口流速为15 m/s,溢流分流比在15%～20%之间,除油效率为79%。结论 数值模拟的结果与实验结果基本一致,优化的设备能够满足油水分离预处理的要求,具有良好的应用前景。     

井下气液分离排气装置的结构设计与试验研究

通过对井下气液分离系统的研究，设计出了适合井下气液分离的排气装置。根据排气装置的结构参数设计出实验室模拟装置，并进行了全面的室内试验和测试，筛选出了排气装置的浮子类型和尺寸参数，研究了浮子种类、参数及不同介质对排气装置开启压力的影响。试验结果表明，所设计的排气装置在气体通过时的开启压力明显小于液体通过时的开启压力，基本达到了井下气液分离排气装置的性能要求，并可根据井下不同压差需求设计满足要求的排气装置。     

天然气过滤器气液分离性能的实验研究

不同气源的天然气不仅含有固体粉尘，还含有水和轻烃等液滴成分，要求过滤分离器具有高效的除液性能，目前对过滤器的气液分离性能研究较少。为此, 以癸二酸二辛酯（DOS）为实验介质，采用称重法对天然气过滤器的气液分离性能进行了实验研究。主要考察滤芯表面滤速、气体含液浓度和液滴平均粒径对滤芯压降及过滤效率等方面的影响。结果表明：①气液分离时滤芯的压降变化与气固分离时有较大的不同，气液过滤开始的一段时间里，滤芯的压降缓慢升高，达到临界值后压降迅速升高到某一数值，之后压降基本保持稳定；②气液分离过程中，滤芯具有较好的聚结性能，聚结得到的液体所占比例较大；③丝网对气流中夹带的液滴有一定收集作用，但捕获的液滴所占比例较小；④随着滤芯表面滤速的增加，滤芯的气液分离性能也随之提高；液滴粒径和气体含液量对滤芯的气液分离性能有重要影响，过滤效率随液滴粒径和气体含液量增大而增加。     

分壁精馏塔(DWC)分离BTX工业原料中试温度控制开车过程

分壁精馏塔(Divided wall column,DWC)是典型的化工强化设备,其具有明显的节能和节约设备投资的优势。复杂的动态开车过程给DWC的广泛应用带来了难度。在本研究中,以DWC分离BTX工业原料中试装置为研究对象,利用Aspen Dynamics对温度控制开车过程进行了模拟,并进行了中试考察。首先,通过模拟考察了使用精馏段、侧线段、提馏段和预分馏段温度控制回路进行开车的可行性;然后,对使用温度控制回路的开车过程进行实验验证。结果表明,温度控制开车过程结束时,全塔的组成分布与稳态连续平稳运行时的全塔组成分布吻合度非常高,说明利用温度控制回路执行开车过程可行。     

稠油减氧空气泡沫驱注入参数优化及现场应用

针对鲁克沁稠油油藏泡沫驱开采存在的气锁、注入参数不合理等问题,通过物理模拟实验,对减氧空气泡沫驱注入参数进行了优化。研究表明:水驱突破时开展减氧空气泡沫驱,采出程度增幅最高,含水率明显下降;采用气液交替注入方式替代气液同注方式,可避免井筒内气液分离和腐蚀问题,且当减氧空气和发泡液的单次注入量为0.1倍孔隙体积时,驱替效果与气液同注效果相当。室内获得的最佳注入参数为:水驱含水率达70%时转泡沫驱,液和气交替注入,单次注入0.1倍孔隙体积,注入速率为0.3 mL/min。现场施工参数调整后,试验区日增油为42 t/d,含水率下降28个百分点,累计增油为1.4×10⁴t,产水量降低2.65×10⁴m³。现场试验证明,减氧空气泡沫驱优化方案切实可行,该成果为鲁克沁稠油规模开发提供了重要技术支持。     

用于海上油田化学驱的聚合物研究

根据渤海绥中36-1油田油藏特性和聚合物结构设计原理,结合海上平台特点,从功能单体设计出发,研制出具有速溶、高效增粘、较好的抗剪切性、良好流动性和驱油效果的耐盐型疏水缔合聚合物AP-P4。该聚合物首次用于海上油田单井聚合物驱先导试验见到了显著的增油降水效果,正在进行中的井组聚合物驱试验也已初步显示出增产效果,表明疏水缔合聚合物AP-P4作为绥中36-1油田的驱油剂在技术上是可行的,在海上类似油田聚合物驱技术中具有广阔的应用前景。     

油井采出液管式旋流预分水设备的放大设计

旋流分离设备逐渐成为油田解决高含水问题的关键技术之一,但放大后性能降低成为制约其工程化应用的主要因素。对比研究了直接理论设计、压力主导型相似放大设计和流量主导型相似放大设计3种放大设计方法;以处理量为1.0 m³/h的管式旋流预分水设备室内样机为原型,分别采用上述3种设计方法设计了处理量为10.0 m³/h的工程样机;通过数值模拟详细对比了流动特性,并开展了现场试验研究。结果表明,流量主导型相似放大设计方法所得设备不仅离心加速度最大而且轴向衰减率最小,最大切向速度衰减率仅为25.39%。该方法设计的工程样机在油田现场的运行效果与室内样机基本一致：当采出液含水率在75%~90%范围内时,在确保分水率大于50%的前提下,可以将水出口的含油质量浓度控制在1321 mg/L以下。综合来看,流量主导型相似放大设计方法具有计算周期短、实施方便等优点,可为旋流分离设备的放大设计提供理论指导。