φ16~φ18mm圆钢开发生产工艺实践

根据市场需求,在小型合金棒材生产线上进行了粗轧工艺优化、中精轧孔型及导卫系统设计,成功开发生产了φ16~φ18 mm小规格圆钢。     

φ12mm带肋钢筋四线切分轧制生产工艺开发

山东石横特钢集团有限公司开发了φ12mm带肋钢筋四切分轧制工艺,精轧区K7～K3孔型系统设计为圆-平辊-立箱-预切-切分;K3、K4道次进口设计为双排4轮滚动导卫;16～18架轧机间用4线导槽代替6#、7#活套器.针对生产中出现的16架顶出口、切分刀黏钢、4线差等工艺故障,进一步优化了孔型设计,并通过控制开轧温度、改进导卫冷却方式、提高轧辊加工精度等措施,保证了生产顺行.与三切分工艺相比,机时产量由116.43 t/h提高至135.56t/h,吨钢降低生产成本20元以上.     

φ12mm圆钢三线切分轧制孔型的改进

针对棒线分厂小型机组φ12mm圆钢三线切分生产过程中存在问题进行了分析.通过对粗、中、精轧孔型系统改进,保证了φ12mm圆钢三线切分正常生产.     

φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制开发实践

张钢在现有棒材生产线工艺设备条件下,通过改变精轧区减速比的方法,改变电机转速;预切分孔型和切分孔型采用不同等效圆设计,控制4线差;定性扭转导卫改为定量扭转导卫,统一4线扭转角度;加宽U型槽等方案,实现了φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制。四切分轧制的成功使钢筋的日产量达到3400t以上,产品合格率达99.86%。     

φ16mm热轧带肋钢筋两切分技术的开发与应用

为提高Φ16mm热轧带肋钢筋的产量,莱钢锻压厂在原有工艺基础上,通过精轧孔型及其导卫系统的设计,开发了相廊的两切分轧制工艺。该技术的成功应用使小时产量提高30％以上。     

棒材轧机精轧系统工艺优化

莱钢特钢厂原φ300轧机精轧工艺系统稳定性差,存在质量隐患。从导卫系统、孔型系统进行技术改进,合理调整孔型尺寸,改进横梁结构,优化成品车轧机进口导板盒结构,以提高导卫系统的稳定性。工艺优化后,提高了成材率及产量,降低了备件成本,年创经济效益200余万元。     

60方11道轧φ10元,螺纹钢工艺及孔型设计

简述６０方１１道轧φ１０元、螺纹钢工艺及孔型设计。     

60AT轨轧制工艺设计

结合攀钢轨梁厂工厂特点及60AT轨断面特点，论述了60AT轨轧制工艺设计，着重阐述了针对孔型系统存在的问题如何从孔型参数进行优化，同时设计了导卫装置等。生产表明，孔型优化合理，解决了孔型系统本身存在的问题，并一次试轧成功高速60AT轨。     

Ф11.0mm规格光面盘条的开发

高速线材厂结合自身生产实际,充分利用孔型共用原理,设计了Φ11.0mm规格光面盘条的精轧孔型系统及轧制工艺参数,试制产品尺寸稳定、力学性能合格。     

南钢棒材生产线切分轧制的运用

介绍了南钢棒材厂生产φ12mm,φ14mm,φ16mm螺纹钢材二线切分轧制工艺，切分孔型及导卫装置的运用，以及切分轧制提高产量，降低成本的效果。     

定径机在φ76自动轧管机组的应用

介绍了如何根据生产工艺需求对定径机进行设备改造和孔型优化设计，及定径机在φ76自动轧管机组的应用情况。     

小规格合金钢生产线工艺优化实践

通过优化φ550 mm×1粗轧工艺、设计差异化翻钢板、采用孔型两侧用切线连接的扩张角法设计成品孔型、改进冷剪孔型剪刃等措施,解决小型合金钢棒材生产线制约生产的的瓶颈问题,实现产品质量升级。     

260 mm×300 mm轴承钢连铸坯生产φ70～φ75 mm棒材的工艺实践

通过严格控制冶炼、轧制过程,采取快速加热工艺及对Ф650 mm×1/Ф550 mm×1/Φ550 mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化,莱钢成功开发了采用260 mm×300 mm大断面连铸坯生产φ70～φ75 mm规格GCr15轴承钢棒材.实践表明,该工艺合理可行、轧制过程稳定,且产品的各项性能指标均符合国家标准要求.     

高线预精轧孔型系统优化设计生产实践

通过共用预精轧的G14-01,G16-02孔型,重新设计G15-03孔型,使不同系列产品预精轧前三道次孔型实现了共用,降低了员工的劳动强度,缩短了更换品种系列的时间,降低了生产成本,减少了备辊量。     

关于提高热轧带肋钢筋负偏差率方法的探讨

为了进一步提高小型材的成材率，增强市场的竞争力，济钢探讨了提高热轧带肋钢筋负偏差率的途径：即通过采取优化孔型设计和横肋参数设计、严格控制化学成分和加热温度、应用合理的轧后轻穿水工艺，以及加强工序质量控制等措施，使φ12mm钢筋改进后的负偏差率比改进前提高了l，5％～1．9％，φ14～φ16mm钢筋提高了0．7％～0．8％，φ22-φ32mm钢筋楗高了0．8％～1.0％。     

韶钢炼轧厂小型棒材三切分工艺应用

介绍了韶钢将其炼轧厂棒二线φ12mm螺纹钢生产工艺由两切分改为三切分的生产实践,重点对孔型系统和导卫设计进行论述。该工艺改进提高了产能,降低了成本,取得较好的经济效益。     

φ30—φ36圆钢系列新产品的开发设计

锻压厂型钢车间通过改进中，精轧工艺，成功开发出φ30－φ36圆钢系列新产品。     

高线无孔型轧制技术的开发与应用

无孔型轧制是一项可以优化线棒材生产的先进技术。本文依托新兴铸管盘螺生产机组开展了无孔型轧制工业试验和研究,具体介绍新兴铸管股份公司在高线车间粗中轧1-12^#轧机上采用了无孔型轧制工艺并介绍了其工艺特点,通过制定合理的轧制工艺参数正确的使用轧辊、导卫,解决开发中发现的问题,并分析了高线无孔型轧制技术带来的效益。实践证明,无孔型轧制技术开发成功后,可优化轧制工序,能达到统一坯料、去除氧化铁皮、节约生产时间、降低轧辊和导卫消耗、降低劳动强度和减少固定资产投入等目的。无孔型轧制技术具有广阔的发展应用前景,技术价值和经济价值较大,特别适合小型材生产的老线改造和新线建设。     

S49钢轨轧制工艺设计

结合攀钢轨梁工厂特点及S49钢轨断面特点，论述了S49钢轨的轧制工艺设计，并着重阐述了孔型系统的选择和孔型参数的测定，同时设计了导卫装置等。通过孔型系统的优化设计，使S49钢轨一次试轧成功。     

宣钢线材产品轧制孔型优化

介绍了宣钢三高线的品种开发情况,由于开发产品规格多、孔型系统共用性差,给生产组织带来极大不便。通过对原有孔型系统进行优化,实现了精轧前孔型系统统一,简化了个别规格轧制道次,统一了精轧工艺布置,方便了生产准备和组织,实现了急需产品的顺利生产。