青山热电厂1号汽轮机叶轮键槽裂纹处理

青山热电厂1号汽轮机系原苏联乌拉尔汽轮机制造厂生产的BIIT-25-3型汽轮机,1975年投产。1992年7月大修中,采用超声波检查发现18级(次末级)叶轮键槽近受力侧和非受力侧槽各发现一条贯穿叶轮宽度方向的裂纹。拔出叶轮挖修后的深度,进汽边受力侧17mm,非受力侧14mm;出汽边受力侧10mm,非受力侧91mm。     

用数字式超声波探伤仪检查汽机叶轮键槽裂纹的探讨

某些型号的汽轮机带有键糟结构，由于汽轮机长期运行，高速转动，键槽产生裂纹，极易造成叶轮飞裂的重大事故。过去，用一般的超声波探伤仪检查键糟裂纹，即使探伤经验较丰富的操作人员也容易造成误判断。数字式超声波探伤仪，具有峰值搜索、自动校准和包络线显示等功能，给检验人员准确的分析裂纹提供了可靠的依据。本文介绍了数字式超声波探伤仪对汽轮机叶轮键糟探伤的工艺方法及对裂纹波图形的判断。用此方法，使一般检验人员均可准确的判断汽轮机叶轮键槽是否产生裂纹。     

AK—25(107)第九级叶轮裂纹分析及处理

我厂7号机为上汽厂第一台25MW中压中温单缸冲动凝汽式汽轮机,1958年12月投运,运行参数35ata、435℃,叶轮级数共10级,一级为速度级,九级为压力级,具有四级非调整抽汽,其位置依次在第一、三、六、八压力级后。82年3月大修时,超声波探伤发现第八级叶轮进汽侧键槽槽底左角有缺陷反射波,作修磨处理(磨进尺寸:深5mm,宽3.5mm,长30mm)。85年11月大修调换第八级新叶轮时,拆卸第九级叶轮进行超声波探伤。     

汽轮机叶轮键槽超声波探伤方法

文章通过对青海省火力发电机组汽轮机叶轮键槽径向裂纹进行超声波模拟和实际探伤,总结出汽轮机叶轮键槽径向裂纹超声波探伤方法,为保障发电机组的安全稳定运行,消除设备的重大隐患,具有重要的指导作用。     

关于叶轮键槽超声波探伤的一点体会——声程图判伤法

引言《理化检验》1974年物理分册第一期文章“汽轮机叶轮键槽径向裂纹超声波探伤”以及本期山东中试所、黄台电广和西安热工所合写的文章“汽轮机叶轮键糟径向裂纹超声波探伤方法”详细叙述了键槽径向裂纹的探伤方法。这两篇文章对于促进水电系统汽轮机叶轮键槽的探伤工作,起了很大作用。本文提出的判伤方法是根据上叙两篇文章所提供的经验和最近获得的实验结果提出来的,有一些简化,阅读本文需对上述两篇文章有所了解。     

陡河发电厂250MW 汽轮机末级叶片司太立合金裂纹的处理

1985年3月唐山陡河发电厂3号机组(日本250MW机组)在大修期间,检查低压缸末级动叶片(850.9mm)发现防水蚀司太立合金(Stellite)上有较多裂纹。在另一台250MW 机组上,1983年9月大修时也曾发现司太立硬质合金有裂纹。对末级叶片进行着色探伤检查(PT 检查)表明:汽轮机侧末级94片中,有83片有裂纹;发电机侧末级94片中,有60片有裂纹。发生裂纹总数为143片。每片上裂纹数量不等,少则1条,多则8至9条,裂纹总条数为329条。发生裂纹之     

30万kW汽轮机叶轮轮缘小脚的超声波探伤

黄台电厂7号机组是东方汽轮机厂生产的 N300-165/535/535型高温高压30万 KW 机组。自1987年底投运以来,该机组第11级叶轮在1988年5月由于叶片断裂使第60片叶片处的轮缘产生了1条深8mm、长25mm 的裂纹,在对其进行焊补修复后,又对该处进行了着色探伤,未发现缺陷。在1989年3月的大修中提出要在不拆叶片的情况下,对轮缘焊补区进行超声波探伤,过去对2.5万 KW、5万 KW 等小机组轮缘的超声波探伤,因其轮缘厚度较薄,可以用遮挡法进行判断裂纹是否存在。但随着装机容量的增大,叶轮轮缘厚度也相应增厚,该机轮缘厚度为22mm,小脚为4mm×9mm(如图1所示),为使主声束切过 C 点,折射角β为23°,由公式 sinα/sinβ=C _有/C _钢可知,     

在役发电机护环的超声接触聚焦探伤

由于制做发电机护环的奥氏体钢晶粒粗大,常规超声波探伤不易检出其使用条件下的微小裂纹,实验证明,超声接触聚焦探伤对此具有突出优点,检查出灵敏度可达0.5mm深度的裂纹。     

汽轮机叶轮键槽裂纹超声波探伤

近年来,我所应用小角度纵波探伤法对发电厂二十几台汽轮机叶轮键槽裂纹作了超声波探伤,并在模拟叶轮试验中取得一些经验和体会。该方法简单,超声波声束能量较集中,波形单纯,判伤容易,探伤速度快。现介绍如下。一、探头的选择和制作1.小角度纵波斜探头的工作原理当纵波入射角小于27.3°(第     

汽机叶片根部裂纹的超声波检测法

1.问题的提出检查没有拆卸的铁磁性汽轮机叶片,通常采用荧光磁粉探伤方法。这种技术虽然能提供叶片进汽侧和出汽侧工作表面裂纹的检查情况,但是却不能查出在轮盘或轴中的叶片根部的质量情况(见图1)。     

汽轮机叶轮键槽模拟裂纹超声波检测

通过在汽轮机叶轮键槽模拟试块上的试验 ,探索超声波波束R圆角上最大反射波幅与相应裂纹上的最大反射波幅之间的数量关系 ,并建立起相应的数学模式 ,以得出一套准确简捷的叶轮键槽的超声波探伤方法     

石景山发电厂高井电站3号机第17、22级叶轮键槽裂纹超声波探伤

前言高井电站3号汽轮机型号为51—100—2型,出力10万千瓦,蒸汽压力90公斤/厘米~2,蒸汽温度为535℃。该机系哈尔滨汽轮机厂1958年产品,1965年返厂修理,于1967年2月正式投入运行。在1977年4月大修时,超声波探伤发现该机第18级叶轮在进汽侧于键槽两边(受力     

集箱管焊缝焊趾裂纹表面超声波探伤检验

结合火电厂集箱管排焊缝焊趾裂纹的表面超声波探伤检查实例,重点论述探伤工艺的制定过程及探伤灵敏度的确定,并对电厂应用效果进行说明.     

CuW触头着色探伤缺陷的研究

重点研究了CuW触头产品着色探伤缺陷的种类、缺陷材料机械性能、缺陷材料断口形貌宏观分析,提出了CuW触头着色探伤缺陷的判定原则和方法。材料性能试验结果表明,着色探伤缺陷产品中具有CuW疏松、CuW-Cu界面裂纹、Cu端裂纹和Cu端疏松缺陷的材料其抗拉强度、硬度低于无缺陷材料,不符合CuW触头的技术要求;具有CuW-Cu界面气孔缺陷的材料其抗拉强度与无缺陷材料相当,符合CuW触头的技术要求。通过对CuW触头着色探伤缺陷断口组织形貌宏观分析,发现着色探伤缺陷部位是CuW触头的内部缺陷组织,材料缺陷具有一定的深度,在材料受力时预先开裂,产生了应力集中,减少了材料的受力面积,使CuW触头的机械性能降低,这是导致CuW触头着色探伤缺陷机械性能低的原因。     

汽轮机叶轮轴向键槽裂纹表面波探伤方法

使用表面波检查汽轮机叶轮轴向键槽裂纹，无横波探伤的波形转换现象，反射信号单纯，比较容易准确地判断裂纹是否存在，提高了探伤的可靠性。文章介绍了采用表面波探伤时对一般表面波探头的改进；对扫描速度的调整；对灵敏度的调整；探头探测益的选择；探头的移动方式等。同时还介绍了使用表面波探伤裂反射信号的特征。     

螺栓裂纹超声波探伤的几点体会

概述多年来高温高压蒸气管道的截门、法兰及汽缸螺栓断裂的问题一直威胁着机组的安全运行,因此螺栓裂纹检查是金属监督的重要内容之一。我厂螺栓裂纹超声波探伤,自1965年开始,以后被列为大修时必须检查的项目。几年来我们把螺栓超声波探伤和金相组织、机械性能鉴定配合起来对螺栓进行逐条检查取得了较好的效果。据1967年以来统计,我厂已检修过的4台十万机组共断裂M30以上螺栓49条,除去装拆或运行中断的以外,有27条螺栓是用超声波探伤方法检查发现有裂     

C12-3.43/0.981型汽轮机末级叶轮和隔板径向裂纹原因分析

介绍了某热电厂C12—3．43／0．981型汽轮机末级叶轮和末级隔板径向裂纹的检查情况，并对裂纹产生的原因进行了分析。分析认为，裂纹的产生是由于设计、制造、安装及运行等原因造成末级叶轮、隔板间隙不当，导致叶轮、隔板发生碰磨而产生高温和较大的径向应力所致。     

除氧器裂纹易发部位

裂纹是压力容器最危险的缺陷,常是导致压力容器脆性破坏的主要原因。而除氧器内存有大量饱和水,一旦爆破,由于饱和水迅速蒸发成蒸汽,体积急剧膨胀,所以爆破威力巨大。因此对除氧器裂纹的检查和消除就显得非常重要。对除氧器裂纹的检查一般采用宏观目视检查和表面探伤...     

动力设备零件表面裂纹深度的电接点测定法

为了查明动力设备零件的表面缺陷,广泛采用了各种不同的方法:目力检查,染色和磁粉探伤,超声波等等。这些高灵敏度的裂纹检查方法,很可惜,都不能评定裂纹的贯穿深度。了解裂纹深度有利于对零件的修理和使用采取正确措施,因为打磨时不必多次检查缺陷部位,还能缩短修理时间。     

200MW汽轮机高压转子失效的分析

徐州电厂~#6机系东方汽轮机厂制造的第18台200MW汽轮机。1985年12月20日投产运行3076.8小时后,在1986年6月22日发生重大事故。高压缸进水、推力瓦严重烧毁,导致高压转子叶轮与隔板相摩擦,造成严重损伤,经大修后于1986年10月重新投入运行,经过10627小时的运行后又因油膜振荡而被迫于1988年7月29日停机大修。解体后发现该机高压转子的第三级叶轮的出汽侧产生40条裂纹,分布在5只平衡孔附近和2只销钉孔上,始裂于轮缘而向轮心发展,裂纹最长的为66mm,最深的为5.5mm。经鉴