数控机床切削负荷误差补偿装置的设计

以开放式数控系统-华中I型为平台研制了数控机床切削负荷误差补偿装置,介绍了这套基于电流检测和处理技术的负荷误差补偿装置的基本构架和设计方法,这套装置被用于数控铣削粗加工中,被证明是成功、有效的,它显著提高了机床加工效率和加工精度。     

数控机床典型检测元件的应用研究

介绍了各种检测元件的使用方法及在数控机床上的应用,分析了位置检测装置在数控机床上的作用。指出为了提高数控机床的加工精度,必须提高检测元件和检测系统的精度。     

增量式脉冲编码器电路原理与故障分析

在数控机床的控制系统中,为保证数控机床的加工精度要求,检测装置则是数控机床的重要组成部分,用以准确地测量出工作台的位移量或丝杠的转角,并将测量结果反馈给控制系统。建立完善的闭环数控系统是数控机床保证加工精度的前提,精密的检测装置是数控机床加工精度的重要保证。     

切削载荷下数控机床误差分析及补偿方法研究

针对切削载荷对数控机床造成的动态误差,将在线检测和补偿技术应用到数控机床动态误差消除中。通过建立数控机床主轴系统的动力学模型,开展切削载荷下动态误差机理分析,建立了切削载荷跟动态误差之间的关系,提出了基于动态误差的非接触式在线检测和软件补偿方法。在该方法的基础上建立了基于在线检测的误差补偿系统,并利用该系统进行了动态误差检测和补偿的实验。研究结果表明,该补偿系统简单、可靠性高,有效地提高了机床的加工精度。     

基于动态切削性能的数控机床加工精度识别方法研究

为准确评价数控机床的精度,通过研究数控机床动态加工性能与精度变化过程间的模糊关联关系,提出数控机床切削精度特征间模糊耦合识别模型,并将数控机床加工精度与切削加工过程看作耦合系统,构造隐马尔可夫模型(HMM),围绕改进量子遗传算法(IQGA)展开分析,实现HMM隐状态估计与参数估计问题,确定各切削特性重要性顺序。构造加工性能与精度特征关联模糊判断矩阵,利用质量功能展开(QFD)对产品需求转化为机床精度的重要性,试验了该技术的可证明行性与准确性。     

基于内置传感器的数控机床多轴联动精度检测方法

多轴联动精度是评价机床性能的核心指标,针对传统数控机床多轴联动精度检测存在的占机时间长、频次低、离线检测等问题,提出了一种基于内置传感器的数控机床精度快速检测方法。首先建立了机床的误差模型,然后基于数控机床伺服控制原理采集了机床运行S试件轨迹时各轴的插补器、编码器、光栅尺等位置数据,并将位置数据输入机床误差模型得到刀尖点轨迹误差,实现了机床多轴联动精度的检测,最后通过检测机床切削S试件的轮廓精度,验证了方法的有效性,为机床多轴联动精度快速检测提供了重要途经。     

自适应控制系统在数控机床闭环控制中的应用研究

利用自适应控制系统,实现在线检测数控加工过程中引起加工误差的随机因素参数及工件的精度指标,实时调整切削加工参数,提高加工零件的精度。研究适应当前数控机床的"PC+自适应控制器"结构,实现数控机床自适应闭环控制,提高数控加工过程的自适应控制能力、加工精度及加工效率。     

CK6142数控车床经济切削状态下零件尺寸精度试验研究

叙述了利用金属切削试验寻求数控机床经济切削参数的研究。进行金属切削试验的机床是CK6142数控车床，切削试验通过切削速度、进给量、切深的变化对数控机床所加工零件尺寸精度的影响程度进行了分析与研究。     

数控机床分离型检测元件调试与典型故障维修

随着数控机床在制造业中的普及,分离型检测元件则是数控机床的重要组成部分,准确地测量出当前工作台或丝杠的转角等,并将测量结果反馈给控制系统,建立完善的闭环数控系统是数控机床保证加工精度的前提,精密的检测装置是数控机床加工精度的重要保证。     

XK714G数控铣床经济切削状态下零件尺寸精度试验研究

叙述了利用金属切削试验寻求数控机床经济切削参数的研究.进行金属切削试验的机床是XK714G数控铣床,切削试验通过切削速度、主轴转速、切深的变化对数控机床所加工零件尺寸精度的影响程度进行了分析与研究.     

MCV-500激光多普勒测量仪的应用

我公司(原北京仪表机床厂)是1家专门制造数控机床的企业,产品包括数控铣床、数控车床及专用数控机床等多种型号和规格的数控设备.为了提高数控机床的精度,确保机床的质量,公司多年来一直执行机床出厂前的几何精度检测和切削检测,同时使用激光测量仪对每台机床进行坐标位置精度的检测和误差补偿.由于原来使用的激光干涉仪年头已久,频繁出现故障,无法正常使用.因此我公司于2001年通过广泛的市场调研和比较,购买了美国光动公司的MCV-500激光多普勒测量仪.     

自动对刀装置

的改装,便可高效率地完成尺寸校正工作。靠人工调整尺寸的原有数控机床,只进行简单由于采用了这种自动对刀装置,对于迄今寸之间的误差,也是微乎其微的。以上;而且,在切削进行90分钟以后,测量尺内,较之未采用本装置时,加(?)精度提高4倍为3毫米的重切削时,尺寸误差在20微米以据称,采用此种装置后,在进行吃刀深度     

浅谈数控机床综合实训台验收的重要意义

数控机床综合实训台验收的内容包括采购合同规定的各项技术指标和功能要求,检验实训台的几何精度、位置精度及加工零件的精度。通过对验收工作的阐述,介绍了实训台的结构特点和存在的问题,这给问题的整改,保证实训台预定的各项技术指标,最大限度地保护用户利益提供了参考。     

数控机床运动精度及其研究

从数控机床运动精度标准要求、运动误差、运动误差模型的建立方法、运动误差检测装置和误差源诊断等五方面介绍了数控机床运动精度的研究.提出今后还应进行大量的测试实验,对造成数控机床运动误差的深层次机理进一步研究,优化机床运动轨迹.     

数控机床切削性能测试和评价体系

详细说明了数控机床切削性能测试和评价的意义,以及测试评价体系的研究内容和流程。依据数控机床切削负荷能力、工作精度、切削状态和加工表面质量等指标对数控机床进行切削性能考核,得出机床的加工适用范围、工作精度等级以及加工表现。有助于为机床制造商了解和掌握机床的真实应用性能,进行面向用户需求的数控机床开发和进一步对机床产品进行试制和优化;同时有利于为机床用户进行机床的采购和验收,找出机床工作精度问题并进行定期精度检查,寻找机床最佳精度范围,减少机床应用中问题的判断和维修时间。     

数控机床切削性能测试和评价体系

详细说明了进行数控机床切削性能测试和评价的意义,以及测试评价体系的研究内容和流程。依据数控机床切削负荷能力、工作精度、切削状态和加工表面质量等指标对数控机床进行切削性能考核,得出机床的加工适用范围、工作精度等级以及加工表现．．有助于为机床制造商了解和掌握机床的真实应用性能,进行面向用户需求的数控机床开发和进一步对机床产品进行试制和优化：同时有利于为机床用户进行机床的采购和验收,找出机床工作精度问题并进行定期精度检查,寻找机床最佳精度范围,减少机床应用中问题的判断和维修时间。     

车削中心自动变位全载荷加载装置设计及试验研究

为了能够在数控机床刚度检测中更加准确地模拟刀具真实切削状态,提出了一种模拟全载荷加载检测方法。基于实际切削过程中刀具受到力和力矩的全载荷作用,切削位置发生变化的情况,根据实际切削中切削力比例分配原理,在对受力点和的受力方向坐标变换的基础上,设计了自动变位模拟全载荷加载装置,通过试验验证了加载装置各向力的比例关系,并将其应用在机床刚度分布检测试验中,得到了刀具在不同切削位置下,机床各测点的位移量,试验结果为评价和改进机床结构设计提高机床静刚度提供了数据依据,为研究和改进预测以及方案修改方法提供了试验手段。     

进口数控机床光栅测量装置故障分析及排除

我国从70年代开始从国外进口了大量的数控机床,其测量装置大都采用感应同步器、分解器、光电编码器和光栅尺。尤其80年代开始,国外数控机床生产厂家为了提高机床的测量精度和加工精度,均采用精密光栅尺做为测量装置。我厂1986年从国外引进了几十台数控机床,测量装置均采用光栅尺。随着使用时间和使用环境影响接连发生故障。根据我们对本厂几十台数控机床上光栅测量装置的维修实践,介绍一故障产生的几种典型原因和排除方法。 1.德国进口14m数控车床z轴检测信号丢失我厂从德国RAVENSBURG公司引进的     

基于线性回归理论的数控机床精度检测研究

数控机床精度检测对工业化生产具有一定影响,传统的数控机床精度检测方法通用性较差,且适用范围具有较大的限制性,检测结果存在较大误差。提出基于线性回归理论的数控机床精度检测方法设计。首先,获取数控机床各个部件之间的连接关系,构建精度检测模型;其次,根据数控机床几何误差大小变化,计算误差函数表达式;最后,结合线性回归理论,实现数控机床空间几何误差的精度检测。实验证明,此种精度检测方法的空间误差平均值较稳定,检测结果与实际空间误差之间的偏差较小,有效提高了数控机床的检测精度。     

第五讲 数控机床的位置测量装置

在高精度的数控机床中,位置测量装置起着相当于人的眼睛和机床刻度盘的作用,它能检测出机床工作台的实际位移量,同时变换为电信号反馈送至数控装置,与穿孔带上给定的指令值进行比较,以消除实际值和指令值之间的误差。因此,位置测量装置的测量精度是决定数控机床加工精度的一个重要因素。