数控超重型落地车铣复合机床

数控超重型落地车铣复合机床主要用于超大型筒体零件、轴类零件车削加工,并且可实现工件轴向端面孔及径向孔的铣削及钻削加工,满足一台机床多种工序及工步的加工,大大提高机床的加工复合性。     

FeatureCAM特征编程在车铣加工中心的应用

<正>1软件选用车铣复合类机床由于综合铣、车、钻、镗、切断、传递、同步等加工技术于一体,能多任务多方式完成切削工作。Feature CAM具有专用的车铣复合模块,能简单高效地响应车铣加工中心的各种编程操作,其自动特征识别技术(AFR)和交互式特征识别技术(IFR)在行业内处理领先地位,可极大地缩短加工编程时间,使加工管理更加有效。因此,为实现高效的复合加工,在单一平台实现从工艺、编程、仿     

新型钻削材料的性能与应用

<正>钻削是最常用的金属切削方法之一,与车削和铣削等切削加工方法相比,其切削加工可在更不利的条件下进行.尤其是近十年间,随着切削用材料的迅速发展,使钻削工具的使用寿命、钻削效率和钻削质量都有了明显的提高,有效地推动了钻削技术的发展.     

基于斜角切削理论的立铣切削力预测研究

为了预测立铣加工的切削力,把立铣刀的切削刃离散为一系列无限小的斜角切削单元。对于每个微元斜角切削单元,应用斜角切削理论来建立切屑通过时剪切区的应力、应变、应变率和温度的控制方程。采用数值方法根据控制方程计算出流动应力,并根据斜角切削和铣削之间的力变换关系,把流动应力转化为铣削力。最后,对45钢进行了多组不同切削参数的立铣实验,仿真和实验的对比结果验证了所提出模型的有效性。该方法同样可以用于其他加工方式（如车削和钻削）的建模。     

蝶板的车铣复合加工

球面既可以在数控车床上加工,也可以在铣床上加工,但效率都比较低。文中在车床上加装一个钻削机构,实现了车铣复合切削加工球面,从而大大地提高了切削效率。     

CFRP/Ti叠层材料螺旋铣孔与钻孔的刀具磨损对比与分析

针对螺旋铣孔与传统钻孔刀具磨损的问题,对CFRP/Ti叠层材料进行螺旋铣孔与传统钻孔试验。在相同加工效率及切削速度的基础上,对两种工艺加工孔的切削力及刀具后刀面磨损长度进行了测量。结果表明:制孔过程中,螺旋铣削制孔的切削力明显小于钻削制孔的切削力;加工过程中,螺旋铣削制孔的切削力比钻削制孔的切削力更加平缓;同等参数条件下,螺旋铣削加工到24孔时刀具失效,传统钻削加工到18孔时刀具失效;螺旋铣削制孔的刀具比钻削制孔的刀具更加耐磨,加工孔数更多。     

数控车削中心C轴编程探讨

CTX400E是德国(德马吉公司)生产的集车、铣功能于一体的数控机床,其转塔刀架上有能使刀具旋转的动力刀座,主轴具有按轮廓成形要求连续回转(不等速回转)运动和进行连续精确分度的C轴功能,并能与X轴或Z轴联动,交叉构成三锥空间,可进行端面和圆周上任意部位的钻削,铣削和功螺纹加工,在具有插补功能的条件下,还可以实现各种曲面铣削加工,独具特色的C轴铣功能,使零件车削、铣削部位一刀加工完成。对CTX400数控车削中心的功能和数控系统进行了简略描述,并结合一个加工实例详细介绍数控车削中心CTX400E独具特色的强大的C轴编程功能,从而进行C轴编程方法分析及实际应用的探讨。     

微细轴切削加工特性分析

分别采用传统的车削方法和先进的车铣方法进行微细轴的切削加工试验,从切削方式、切削速度、切削力等9个方面对两种切削方法进行了比较。试验结果表明,车铣技术更适合于微细轴类零件的加工,它在改善微小型零件的切削状态、实现高速切削、降低切削力、延长刀具寿命、保证零件加工质量、提高加工效率等方面都具有明显优势,只要合理匹配车削主轴与铣削主轴的转速比,同时合理辅以其他切削用量,就可以加工出理想的微小型零件。     

小尺寸钛合金的螺纹加工

<正>钛合金质轻、强度高、耐腐蚀,是理想的航空航天材料,但其机械加工具有一定的难度.据有关著作论述,钛合金的切削加工性能介于不锈钢和高温合金之间;从加工方法上所表现的难易顺序为:攻丝、拉削、车螺纹、钻孔(非深孔)、铰削、刨削、车削.由此可知,在钛合金材料上攻丝和套扣是相当困难的工序.多年来,我厂在钛合金TC4的车削、铣削、钻削、磨削及螺纹加工方面积累了一定经验.尤其在小孔攻丝和小尺寸外螺纹的套制上,研制了专用丝锥和板牙,较好地解决了小尺寸钛合金的螺纹加工问题.     

Edgecam2009R2最新发布

Edgecam为产品加工和模具制造提供了一套完整的解决方案。可支持2～5坐标联动的铣削加工、车削和车铣复合加工,可与多种CAD环境实现无缝集成和数据交换。     

车铣中心立柱式车铣复合加工装置的设计

多工序、多工种车铣复合加工需求日益增加,普通加工方式难以满足这种需求。根据这种需求,设计出立柱式车铣复合加工装置。该装置具有铣削和车削两种功能,车削时通过伺服电机驱动滑板至车削位置,并由夹紧油缸顶紧滑板。铣削时伺服电机驱动滑板Y轴方向垂直运动来达到铣削目的。     

薄壁圆筒零件车铣复合加工稳定性分析

某靶弹控制仓壳体为镁合金材料薄壁圆筒类零件,相对于传统车削工艺,车铣复合加工工艺具有主轴转速高、切削力小及切削温度低的特点,能有效降低镁合金材料的切削温度、提高加工效率及保证加工质量。针对靶弹壳体车铣复合加工稳定性研究与参数优化,建立考虑变切深变切厚的铣削力模型,利用有限元模型分析工件不同加工阶段和加工位置的动力学响应特性,结合模态锤击法得到的刀具端频响函数,建立XYZ方向的车铣复合加工稳定性预测模型。通过全离散法求解得到不同加工阶段下的稳定性lobe图,结果表明不同加工阶段下具有不同的稳定性加工边界,通过分阶段优化加工参数,可以在稳定加工的前提下提高加工效率。     

国外金刚石刀具的应用

本文着重介绍国外在车削、铣削、磨削、钻削及其它加工中所使用的聚晶金刚石刀具的性能、切削参数、加工范围等。     

高效铣车削

法国某工科大学开发了一种新型圆柱体的加工技术,它是将普通车削加工中的车刀换成端铣刀。根据铣刀安装方式和铣刀旋转方向的不同(轴向进给、径向进给、顺铣,逆铣),有四种形式(如图)。由于该法兼有铣削与车削的特征,故称之为“铣车削”。用该法切削时,不但切削抗力低,工件表面质量高,且切屑易于处理(不存在普通车削那样的断屑问题),故而便于实现自动化加工。     

采用车铣复合加工提高生产率

车铣复合加工是采用铣刀加工并旋转工件的加工过程．这种加工方式综合了铣削及车削技术,具有众多优点。近年来,随着多任务机床的推广。车铣复合加工更展现出优势。     

外刊文摘

本文介绍了一种用于回转零件精密加工的新工艺方法——高速车铣。这种工艺综合了车削与铣削的特点,加工时,工件和刀具均绕各自的轴线作旋转运动。按照工件与刀具轴线的相对位置关系,可以分为垂直车铣和平行车铣。车铣加工的切削速度是工件与刀具的速度之和,容易实现高速切削,因而,车铣     

基于车铣复合加工技术的微细丝杠切削研究

车铣复合加工技术能实现以铣代车或磨高速切削回转体零件。基于此技术的微细切削无论是在生产率还是在加工表面质量上,较其它加工技术而言,更适合于微细轴类零件和具有复杂型面的微小型零件的加工。通过微细车铣切削微细丝杠试验,从切削用量和加工质量及刀具磨损方面研究了车铣复合加工技术在解决微细丝杠加工中的应用。结果表明,基于车铣复合加工技术能够实现微细丝杠的高速切削。该技术非常适合于微细丝杠零件加工。     

德马吉车铣复合体验中心盛大开幕

2009年12月16日,德马吉车铣复合（CTX gammaTC）体验中心在德马吉中国总部上海盛大开幕。作为2009年德马吉在全球的一个重要举措,德马吉车铣复合体验中心旨在让用户亲身体验到cTxgammaTC系列机床的特性,即集铣削加工与车削加工于一体,一次装卡即可完成铣车两种加工。以前需要通过两台不同机床来完成的加工任务,现在在一台机床上就可以实现,     

高体积分数SiCp/Al复合材料小孔钻削的试验研究

碳化硅颗粒增强铝基(SiC_p/Al)复合材料由于其优异的物理机械性能,在航空航天、汽车和电子封装等行业具有巨大的应用潜力。但SiC_p/Al复合材料可切削加工性差,切削时刀具磨损剧烈,加工表面质量难以满足生产要求,其推广应用受到了极大的限制。随着SiC_p/Al复合材料在高速车削、高速铣削、窄槽铣削等方面不断获得技术突破,小直径孔的钻削和螺纹加工技术成为产品研制和生产中的瓶颈。针对高体积分数SiC_p/Al复合材料2mm直径小孔钻削开展试验研究,采用金刚石涂层硬质合金钻头和啄钻工艺方法,研究钻削力、刀具磨损和钻孔质量,对比了干湿两种啄钻方法对钻削工艺的影响。     

不同加工工艺下的切削力时域特征分析

切削力是切削机理研究和切削过程监控的主要观测参数,时域波形是切削力实验结果的主要表现形式。基于车削、钻削和立铣削实验,采集了切削力的时域波形,对比研究了不同工艺条件下的切削力时域特征及其与工艺特点的内在联系,对影响切削力时域特征的几个关键因素进行了分析。结果表明:动态性能是切削力时域波形的典型特征,切入、终止阶段通常比正常切削阶段的切削力动态性能更复杂;加工工艺不同,各切削分力的波形特征和大小顺序也就不同,其中钻削力的波形特征比车削和立铣削复杂得多,钻削和立铣削的切削力波动系数Q比车削大。