托轮砂带磨机设计及空间位置测量与调整

回转窑托轮工作面出现凹状磨损会阻碍窑体正常上下行的移动,导致托轮轴端面的摩擦高温,严重时轴瓦会发热损毁,引起突然停窑事故。现设计一种在线修复回转窑托轮的砂带磨机设备,该磨机的轴向导轨与托轮轴线在空间平行是在线安装修复设备的关键。同时提出了一种测量方法,它可以对动态托轮轴线和修复设备空间位置做在线测量和调整。     

回转窑托轮推力在线监测系统研究

通过对回转窑托轮受力情况的有效评估和在线监测,分析了在运行过程中托轮承受的轴向推力的来源及其影响,结合应变电测技术自制了推力传感器,选择合适的推力测点,设计了回转窑托轮轴向推力在线监测系统,该系统将实现各托轮两侧推力的测量及显示,为保证回转窑的稳定运行提供了技术支持。     

大型回转窑轮轴过盈接触有限元分析研究

运用ANSYS软件参数化语言APDL（ANSYS Parametric DesignLanguage）对中国建材装备总公司的国外某10000t／d水泥生产线的回转窑第二挡支撑处的托轮与托轮轴之间的过盈配合接触进行了有限元分析，不考虑温度场对其力学特征的影响，得出了托轮与托轮轴的接触应力，找出了托轮与托轮轴的危险薄弱面，从而为托轮与托轮轴的设计及调整提供理论指导。     

回转窑简体轴线测量方法与系统

回转窑轴线的测量对于合理调整工艺操作规程及托轮摆放位置，避免托轮轴瓦发烧，改善筒体的受力状况，保护筒体等，具有重要的实际意义。论述了大型回转窑运行轴线动态测量的原理和方法，包括轮带和托轮直径的在线测量、轮带与筒体间隙的测量、筒体运行轴线水平直线度和垂直直线度的动态测量。设计研制了一种新型大型回转窑运行轴线动态测量系统，该系统具有结构简单、安装使用方便、测量精度高等特点。实际测量应用表明：所述的方法及仪器具有较高的测量精度和可靠性。     

回转窑筒体故障检测方法研究

回转窑筒体的弯曲变形和中心点在水平面偏移都会造成同档支承处两个托轮的受力不均,定性分析了支承处筒体截面的不同故障对托轮挠度的影响,以某水泥回转窑为对象,测得各个托轮的挠度变化信号,根据其频谱,分析出回转窑支承处筒体的弯曲变形和中心点在水平面的偏移情况,并通过与其他两种测量方法所测结果对比,验证了以托轮挠度变化为参数的回转窑筒体故障识别方法简单而有效,为回转窑故障早期预测及托轮调整提供了参考依据。     

基于小波包分解的回转窑筒体故障提取研究

为了诊断回转窑工作故障和评估窑运行状况,有效提取窑筒体故障的特征信号极为重要。通过分析故障状态下窑筒体与托轮之间受力关系,建立托轮振动模型,得出窑故障与托轮位移振动的关联关系。针对现有窑筒体故障特征信息提取方法的不足,提出基于小波包分解的特征频率提取方法,对实际采集的数据进行小波包分解和提取特征频段进行重构。对重构后的数据进行Hilbert分析表明,采用小波包分解方法在托轮位移信号中提取2个窑故障特征频率,即筒体工作频率(KH)与托轮工作频率(RH),并以KH和RH的能量密度作为评估参数来分别反映筒体弯曲和各托轮超载受力的故障程度。通过对实测回转窑托轮信号进行处理,表明所提出方法有效,从而为后续研究回转窑运行故障的在线监测提供了新思路。     

回转窑托轮轴瓦温升故障原因及处理

针对回转窑托轮轴瓦的温升故障,从控制轴瓦的温度入手,详细阐述应急处理措施。     

水泥回转窑托轮轴疲劳强度的模糊可靠度预测

考虑了水泥回转窑托轮轴疲劳强度计算中参数的随机性和模糊性，引入了模糊事件、最大应力和最小强度的概念，在建立托轮轴疲劳强度的模糊可靠度预测模型的基础上，根据模糊可靠性理论，讨论了水泥回转窑托轮轴疲劳强度的模糊可靠预测原理和方法，并通过实例说明了托轮轴疲劳强度预测的计算过程及结果，其方法与实际更加接近。     

回转窑托轮轴瓦发热的原因及防范措施

回转窑作为分厂的关键设备,在熟料生产过程中起到决定性作用。而回转窑是否能够正常运转,直接关系到熟料的产量与质量。其中,托轮轴瓦发热是回转窑运转过程中最常见的故障类型。要从根源上消除托轮轴瓦发热的故障缺陷,必须准确查找出发热原因,以制订科学合理、省时高效的预防与维修方案,将故障损失降到最低点。因此,围绕回转窑托轮轴瓦发热的主要原因以及相对应的防范措施展开论述。     

氧化铝回转窑托轮调整对窑线的影响量

氧化铝熟料烧成回转窑窑线的调整通常通过调整托轮位置来实现。本文结合现场实际,多次计算回转窑托轮调整对窑线的影响量,总结出一套系统的调窑简易估算公式,便于检修工人现场操作和计算,简便实用,具有实际指导意义。多次用于现场窑线调整,均取得良好效果。     

调整回转窑托轮影响转窑轴线的相关机制

在使用回转窑时,会存在基底不平衡下陷、回转窑托轮调整不规范、设备零件破损等方面的问题,导致转窑轴线的位置发生移动,甚至是转窑轴线出现弯曲,进而造成限制窑的运转。而应对这一问题需要在日常维护、修理过程中及时有效的调整转窑轴线,而有效的转窑轴线的调整必须要借助回转窑托轮的适当的调整来完成,进而才能保证回转窑能够良好的运转。     

大型回转窑支承系统的力学行为分析

对操作工况下大型回转窑支承系统的力学行为规律进行理论分析和接触非线性有限元仿真.根据轮带结构和运行特点,解析导出轮带内壁受简体的压力分布公式,修正了长期以来前人轮带压力公式的不妥之处.基于Ansys及其APDL( Ansys parametric design language)编程,实现对支承系统的多体接触模型在分布压力、摩擦转矩和预紧配合作用下的复杂加载及其边界非线性有限元模拟,获得回转窑支承系统的变形与应力分布规律.结果表明,轮带与托轮之间是循环挤压过程;每回转一周,轮带内外表面的等效应力经历五次脉冲循环,在与托轮接触处的峰值应力达最大.托轮外表面也存在较高接触应力.循环应力集中是使轮带与托轮发生表面疲劳失效的根本原因.过盈配合与支承载荷的双重作用,导致轮孔在与轮轴的配合端面成为托轮强度的最薄弱部位,可解释轮孔开裂或喇叭口失效现象.摩擦转矩使载荷偏置,导致支承系统应力分布非对称,故左右对称模型只适用于停工状态,对操作工况是不准确的.这些认识对回转窑支承系统的设计、检修和窑线调整具有参考价值.     

大型超静定回转窑支承系统等载荷调窑优化研究

通过对回转窑支承载荷分配进行分析，建立支承载荷求解的力学模型和线性方程组，导出支承载荷分配与支承偏差的关系式；以轴线调整量为优化变量，各档托轮的最大支承力最小为目标函数建立优化模型；结合现场实例进行支承系统等载荷优化调整研究，得出有益的结论。为回转窑的维护与调整提供理论依据，对现场生产有重要的指导意义。     

基于轴线检测定量分析大型多支承回转窑支承力

回转窑是冶金、水泥、耐火材料生产中的关键设备，是一种重载、大扭矩、多支点、静不定运行系统。生产中为对它进行合理维护与检修，需要准确掌握它运行时支承载荷的分配。针对回转窑载荷分布和刚度变化的特点，建立静不定梁求解的通用模型和矩阵，分别求得回转窑垂直和水平方向上的支承合力，导出插轮支承力计算的线性公式，通过检测轴线偏差可方便，准确地分析托轮支承力，并给出分析和应用实例。     

回转窑轴线测量系统

回转窑轴线的测量对于合理调速工艺操作规程及托轮摆放位置、避免托轮轴瓦发烧、改善筒体的受力状况、保护筒体等，具有重要的实际意义。设计开发一个新型的大型回转窑轴线测量系统，该系统具有结构简单、安装测量方便、精度高、可记忆存贮和通讯等特点。     

大型回转窑支承部位应力与应变有限元分析

回转窑由筒体、轮带、托轮、挡轮、传动装置等组成。其重力全部作用在托轮上。回转窑经常因为支承结构设计缺陷导致系统生产事故。回转窑是水泥生产的核心设备,筒体长、跨距大,重载荷、大扭矩、多支点、是复杂的超静定运行系统。针对回转窑支承部位传统计算结果精确性差的问题,提出以水泥回转窑为研究对象,利用传统力学方法计算出支承点应力,再用ANSYS分析应力分布状况,依据筒体变形图和应力图,确定危险截面。依据应变云图,确定变形最大档位,调整跨距支承,保证筒体性能,以期为回转窑优化设计提供参考。     

高速透平机械轴位移故障自愈调控系统研究

在机器故障停机前能做些什么?机器故障可否在运行中自行消除?本文对轴位移故障自愈调控系统做了研究。这套系统是通过调整平衡盘两侧的压力差来调整高速透平机械转子的残余轴向力。首先总结了轴位移故障的特征和导致故障的直接原因,将它们和可倾瓦止推轴承的性能相结合,组成一故障诊断专家系统。接着,通过在线实时检测机器的轴位移、轴向力以及轴承温度,由专家系统决定是否需要故障自愈调控系统。最后介绍了关于该自愈调控系统的试验设备。     

大型多支承回转窑简体系统的动力响应分析

回转窑运行中简体、滚圈、托轮及轴承系统耦合成复杂的多支承动力学系统，运行轴线动态变化和冲击突变载荷将给设备带来复杂振动，从而加速疲劳破坏，增加设备故障率。文中采用传递矩阵法，首先建立回转窑筒体系统的动力学模型，再推导各类激励作用下筒体系统振动的传递矩阵修正响应列阵，最后建立系统的动力响应方程，从而找到计算动载荷和轴线检测动态误差的基本方程。     

烧结一次圆筒混合机托轮轴断裂原因分析及解决办法

通过对烧结一次圆筒混合机托轮轴的断裂原因进行全面分析、计算,找到了托轮轴断裂的根本原因,在确保烧结机不停产的情况下对基础进行了加固处理,重新调整安装中心位置及水平标高,彻底解决了简体的振动问题,满足了生产要求,有效地避免了托轮轴的再次断裂.     

烧结法氧化铝熟料窑润滑系统故障分析及改造

分析熟料窑托轮轴瓦、传动大小齿轮、传动齿箱存在的润滑问题,并对熟料窑润滑系统进行改造。运行结果表明,改造后托轮轴瓦表面温度平均降低30℃,大小齿轮的齿面温度降低超过10℃;润滑系统优化后,减少了润滑油消耗,降低了磨损,实现节能降耗。