改善磨床装配线研究

运用工业工程中作业分析的方法,如作业分析、仿真等,对磨床传统单机装配模式进行分析,发现其中存在浪费问题。在此基础上,改进装配顺序,确定每个装配步骤的工作内容,计算装配线的节拍,优化现场布局,设计及制作合适的工位器具,从而设计出新的流水线装配系统。     

发动机装配线平衡改善研究

在大规模大批量流水制造业中,由于不合理的人员分配和工位安排使得平衡问题显得更为突出。在分析总结了汽车发动机预装线现状的基础上,针对由生产线平衡所导致的生产效率低的问题,建立以各工位作业时间离散程度最小目标优化模型,优化员工负荷继而提高生产效率。采用工业工程方法对初始解进行改进,在综合考虑工作节拍、优先关系约束以及其它相关约束下,用禁忌搜索算法数字化求解。最后,通过ED仿真软件对优化结果进行验证。     

轿车保险杠组装方式优化设计

保险杠系统是汽车车身的一个重要组成部分,有着重要的作用。其中一项重要的作用就是装饰与美化车身,除了自身的造型外,与车身翼子板与侧围的匹配效果也是考量车身是否美观的重要项目之一。文章介绍了保险杠蒙皮与安装支架的优化设计,为后续车型的保险杠系统设计提供了思路。     

桑塔纳轿车制动器装配线分析

对桑塔纳轿车制动器装配线机械，液压气控及控制系统工作原理，设计思想作了简要分析，由此可对国外自动化技术发展现状，工作特点有一定了解。     

轿车保险杠耐撞性结构设计的研究

以某型国产轿车保险杠为例 ,建立了保险杠低速碰撞有限元模型。分析了仿真计算中涉及的关键问题。对保险杠系统进行了耐撞性仿真研究 ,指出了保险杠系统设计的基本准则。保险杠低速碰撞试验验证了仿真结果的可靠性。     

某轿车前保险杠CFD模拟仿真研究

首先使用STAR-CCM+软件对类车体模型DrivAer进行CFD仿真,由模拟气动阻力系数与风洞试验值对比验证了采用STAR-CCM+仿真平台的可行性。然后使用SolidWorks软件创建轿车模型,优化前端保险杠结构数值并仿真对比不同结构的气动阻力系数,由对比可知优化后系数有所降低,减小了气动阻力,提高了轿车气动性能,降低了燃油消耗量,达到了改进轿车燃油经济性的目的,为后续优化研究提供了基础理论。     

轿车后保险杠的超声波焊接

本文介绍超声波在国产轿车后保险杠总成焊接中的应用,着重介绍了该焊装线的组成。     

增压器装配线瓶颈工序改善研究

随着汽车零部件生产企业由单一产品、大批量生产转向客户多元化的小批量生产,产品换线时间增加,提高生产效率成为企业面临的挑战。以缩短产品生产周期为目的,运用定义、测量、分析、改进、控制(DMAIC)流程方法,对增压器装配线实施精益化改善,并借助Minitab软件,分析各因素对生产周期的影响,进而缩短瓶颈工序的生产周期。经过优化,瓶颈工序的生产周期由33 s缩短为25 s,有效提高了生产效率,满足企业对产能及成本的要求。     

数控机床装配线生产效率改善研究

应用工业工程的方法对某公司M型数控机床流水化装配线的工序设定和平衡进行研究,进而改善其生产效率。根据年度销售预测,计算得到装配线节拍。根据单台机床装配总周期和装配线节拍需求,对装配线工序进行初步规划。分析装配线的平衡率和损失率,利用启发式平衡算法,结合工序优先顺序图对工序进行划分,确认初步规划的工序并不能满足装配线平衡率要求。利用取消、合并、调整、简化原则对初步规划进行优化,最终提高了数控机床装配线的生产效率。     

发动机装配线平衡改善

针对发动机装配线的发展情况和国内外研究现状。以某公司发动机装配线的内装线改善为研究对象,详细介绍了工时平衡墙的使用方法。通过对各个工位进行排查并统计时间,根据测算出的标准工时制作工时平衡墙,并确定瓶颈工序。对于这些瓶颈工序通过ECRS四大原则及TOC等方法多种分析方法进行分析与研究,并给出相应具体改善措施,最终达到生产率提升、质量改善及成本下降的目的。     

轿车保险杠泡沫密度对行人腿部保护研究

近年来,随着我国汽车行业的迅猛发展,交通事故中行人的死亡率逐年增加,行人保护研究作为汽车安全的新兴领域已经引起了广泛关注,为减少在交通事故中对行人的伤害,基于有限元方法,分别建立汽车前部结构以及小腿冲击器的有限元模型,并采用LS-DYNA软件模拟人车碰撞过程,选取不同的泡沫密度进行仿真模拟,并且与试验进行对比。结果表明,降低保险杠泡沫密度后,汽车前部结构对行人的伤害明显降低,该结论可为汽车前部保险杠的设计提供参考。     

轿车前保险杠注塑过程模拟分析

轿车前保险杠是轿车重要的结构部件,注射成型时,由于注射过程流道长、注射面积大等特点,其制品极易产生气穴、熔接痕及翘曲等注塑缺陷.本文以日本丰田皇冠轿车前保险杠为研究对象,运用Moldflow软件对这种保险杠进行了模拟分析,通过调整塑件的保压压力和保压时间等工艺参数,有效地降低了翘曲变形,提高了产品质量.     

轿车前保险杠注塑模浇注系统优化设计

根据汽车保险杠的结构特点,设计了注塑模的浇注系统,并根据流变学公式初步计算出注塑模热流道系统的尺寸,设计了浇口数量与位置不同的五种方案,运用CAE分析软件Moldflow模拟了各方案阀式控制的填充过程,得到了最佳浇口数量与位置,并对最佳浇口方案的流道尺寸进行了优化.     

环网柜装配线平衡改善与优化研究

装配线的平衡问题一直是制约车间生产效率的重要因素之一。针对环网柜装配线中存在装配过程混乱、装配堵塞以及工位负荷不均匀等问题,首先运用ECRS原则对装配作业单元进行重新划分和调整,并利用Flexsim仿真软件将改善后的装配流程进行一次仿真;然后针对装配线存在的工位空闲问题,以合理工位数最小为目标,建立最小工位数学模型,以工位内的作业负荷不超过给定的节拍时间且每个作业元素都必须分配到唯一工作站中为约束条件,进而利用遗传算法进行求解;最后求解的工位通过Flexsim仿真软件进行二次仿真。结果显示:工位空闲率有了显著的提高,环网柜装配线平衡得到较大改善。     

调节器装配线平衡性的改善

分析了调节器的装配工序,应用5W1H、ECRS和人机工程等工业工程基础技术理论对调节器装配线的平衡性进行改善,对改善后的工序时间进行测定,并对改善效果进行评估。     

发动机装配线换型时间改善

应用"方法研究"的流程程序分析方法,以某公司发动机装配生产线的整个换型过程为研究对象,运用SMED和精益生产的理论对改善前换型过程的内部、外部时间进行详细的统计、分析,把影响生产的"内部时间"尽可能的转换为"外部时间"而缩短整个产品换型的影响时间,同时改善换型流程和方法并配合改善换型计划的频次。改善实施后,不仅消除了产品换型过程中的浪费、改善了整个换型的流程,同时也减少了换型的频次,极大地缩短了整个产品换型的时间。     

轿车车门铰链自动装配线的方案设计

作为汽车安全领域的重要部件,车门铰链的自动化装配对于保证它们性能的一致性、提高生产率和降低成本有重要的意义.自动线工艺方案的制定应以手工工艺路线为基础进行修改.从自动装配要求出发,对铰链提出结构工艺性要求及附加质量要求.主要运动:两点运动采用气缸实现,多点运动采用伺服电机实现.信号处理采用传感器及工控机实现.生产节拍以时间消耗最长的工位计算出来.     

轿车前保险杠碰撞性能多目标优化

在汽车保险杠碰撞问题研究中,完全压溃可以反映出保险杠碰撞中吸收的最大能量。本文建立了碰撞过程中保险杠吸收能量最大化、质量比吸能最大化、X方向最大形变量最小化以及初速度衰减时间最小化的多目标优化问题。以保险杆横梁厚度,左右加强板厚度,吸能块内外壁厚为设计变量,利用有限元软件LS-DYNA软件得到不同设计变量的压溃信息,通过响应面法构造近似目标函数,在各自响应面上寻找最优值,并利用理想点法求解多目标优化问题的有效解,最终完成了轿车前保险杠的碰撞多目标优化设计。     

装载机结构件装配线价值流分析与改善研究

基于工程机械行业装载机生产商S公司车间的实际生产情况,对其一结构件分装线进行分析,绘制了当前状态的价值流图。根据此图,找出分装线所存在的制约生产的主要问题,并结合工业工程和精益生产的方法改进装配工艺路线,优化生产布局,绘制了未来状态的价值流图。通过这些改善,缩短了产品生产周期,提高了生产效率,减少了物料搬运距离,给公司带来了良好的经济效益。