涡流检测焊缝裂纹缺陷的有限元仿真

缺陷的定性/定量分析一直是涡流检测中的难点问题.为了研究裂纹缺陷的尺寸、埋深深度和截面形状对检测结果的影响,基于Maxwell 3D涡流场分析的方法,建立了双线圈传感器的涡流检测模型,重点对工件周围受缺陷扰动的感应磁场分布变化进行了有限元仿真研究.结果表明:通过分析感应磁场分量的变化可以实现裂纹缺陷定性/定量评估,为下一步船舶焊缝裂纹缺陷的在线检测提供了有价值的参考.     

表面裂纹荧光磁粉检测研究

介绍了表面缺陷磁粉探伤原理,对磁粉探伤的磁痕特性,磁痕形成受到磁粉性能、磁化规范、磁悬液的浓度和粘度、零件表面状况、裂纹形状等因素的影响进行分析,为提高磁粉探伤检测质量,操作中需要综合考虑各类因素,以便于使工件的表面缺陷经磁化形成的磁痕能清晰的显示,且能被准确予以判断,提高表面缺陷检测准确性。     

起重机金属结构焊缝裂纹检测方法研究现状

介绍了在役起重机金属结构焊缝裂纹的一些新型无损检测方法,为进一步研究大型起重机械主要受力结构件焊缝快速检测提供指导。     

罐体裂纹磁粉检测图像处理技术研究

针对承压类设备罐体定检磁粉探伤裂纹图像识别技术,介绍了基于图像处理的罐体表面裂纹自动识别系统的工作原理及组成。采用MATLAB软件对图像裂纹进行处理,图像裂纹经过自适应中值滤波预处理、开运算—线性变换组合加强处理、裂纹分块识别法处理和骨架形态学—膨胀法处理,有效地识别并提取了图像当中的裂纹信息。     

基于线段检测技术的荧光磁粉裂纹提取方法

荧光磁粉探伤技术在现阶段工业检测领域应用广泛,而对工件裂纹提取方法成为了掣肘荧光磁粉探伤技术发展的一个重要难题。文章提出了一种基于LSD线段检测技术的裂纹区域提取方法。利用梯度方向作为提取的目标图像的主要参量,从而有效地抑制裂纹周围亮度相同的噪点对目标区域干扰。实验结果表明,该方法能够迅速有效地提取出裂纹图像,并有较强的鲁棒性。     

基于图像处理的球罐表面裂纹磁粉检测研究

钢制球形储罐作为常用的压力容器之一,被广泛地应用于石油化工、食品制药、能源储存等领域。搭建了一个球形储罐表面裂纹的自动检测系统,并将机器视觉技术引入到球形储罐的磁粉裂纹检测当中,应用MATLAB软件对采集系统拍摄到的图像进行图像处理,实现球罐裂纹在复杂图像背景下的检测和观察,这对于实现储罐磁粉检测的自动化具有一定的实用价值。     

球罐焊缝微裂纹的检测

利用磁粉探伤、着色探伤、超声波探伤、射线探伤等无损检测手段对在用球罐焊缝微裂纹进行检测，从中比较出那种方法更加适合，更能有效地对裂纹进行定位和定量。     

基于漏磁成像的焊缝缺陷检测可视化方法研究

针对传统的基于漏磁信号识别方法的局限性,以焊缝缺陷的漏磁图像为研究对象,提出了一种新的基于数学形态学的焊缝缺陷的边缘提取方法,对焊缝与缺陷的识别、缺陷定位等方面进行了深入研究,实现了对焊缝缺陷的可视化图像显示。首先利用所设计的新型磁化系统,对实验板上焊缝不同区域分布的矩形槽缺陷进行了连续非接触漏磁扫描,获取了其三维漏磁信号分布图。然后将其转化为二维灰度图形,利用构造的一种数学形态学优化边缘提取算法对灰度图形进行边缘检测。结果表明,根据边缘检测结果的轮廓图,可直观化缺陷形态、位置等信息,定位精度达到96.67%。该方法能较准确地提取漏磁信号图像的焊缝和缺陷边界,实现二者的有效分离,具有良好的适应性和实用性。     

核电站主管道取样管焊缝裂纹缺陷分析

通过对主管道取样管焊缝缺陷进行金相检验和断口形貌分析,结合材料性能、焊接工艺及管座加工等因素,对主管道取样管焊缝裂纹缺陷产生的原因进行分析。结果表明,取样管焊趾附近的裂纹为疲劳裂纹,引起疲劳开裂的重要因素是外表面焊趾附近形状突变、机加工沟痕较深,在机加工时经受疲劳载荷。分析结果为防止后续项目发生同类问题提供了理论依据。     

不锈钢容器焊缝裂纹缺陷分析及防止

某压力容器制造厂 ,制造了一台如图 1所示结构的压力容器 ,其筒体和锥形封头环绕盘管。在产品制造过程中 ,盘管与封头的角焊缝多处出现裂纹 ,本文就此裂纹成因进行分析并提出防止措施。　　一、制造过程盘管是由89× 6的 2 0无缝钢管剖成的半圆管 ,封头为锥形。在装配时 ,半圆管是通过氧乙炔焰加热后 ,再通过一边锤击、一边点焊固定在锥形封头上。焊接时采用A30 2不锈钢焊条 ,规格为3 2 ,焊接电流为 90～ 10 0A。　　二、焊缝应力分析1 组装时产生的应力装配过程中 ,盘管与封头属强力组装 ,即在施焊前盘管中存在着较大的内应力 ,焊接时…     

基于NLFM Barker编码的板材焊缝缺陷超声检测方法研究

针对编码超声检测中,回波信号经脉冲压缩后存在主瓣持续时间长和旁瓣水平高的问题,提出了一种基于非线性调频(NLFM) Barker复合编码的超声波激励方法,用于板材焊缝缺陷检测.给出了该复合码的产生方法,并推导出了其函数表达式.通过仿真对比分析了其与Barker码、非线性调频信号、以及线性调频Barker码这3种编码激励...     

基于有限元方法的钢板焊缝缺陷红外无损检测

应用有限元方法于红外无损检测中，利用大型有限元分析软件ANSYS，构建不同尺寸、深度的缺陷，施加单面局部热流，计算被测物体表面的温度分布，借助图像处理得到表面温度分布云图，根据热像特征和表面温升，从定性和定量上得到对缺陷更为可信的判定。工作重点在于研究缺陷尺寸、位置与表面温度间的关系，旨在使红外无损检测从定性检测向定量检测接近，为制定焊缝缺陷准确可靠的检测标准提供依据。     

铝合金车体焊缝缺陷智能检测技术研究

针对中国高速动车组铝合金车体焊缝人工检测现状,提出一种缺陷智能检测技术,可以降低质量检测工作的劳动强度,提高质量检测准确率。基于铝合金焊缝缺陷渗透检测流程和缺陷类型分析,给出了智能检测系统结构组成、缺陷识别算法、智能检测软件流程。最后,通过典型焊缝的实验测试,可以自动识别缺陷程度信息和位置信息,证明了铝合金车体焊缝缺陷智能检测技术的可行性。     

基于磁导率的焊缝裂纹检测传感器的设计研究

文中设计了一种新的 M形磁导率检测传感器,通过感应信号差分输出的方法实现了对铁磁构件表面裂纹的检测.以45#钢的人工裂纹为研究对象,对检测原理进行了推导分析,对裂纹尺寸、检测扫查偏移量及剩磁场对检测信号的影响进行了试验研究.结果表明,该检测方法对待检构件的磁化状态和检测扫描偏移不敏感,可实现对构件表面裂纹的检测与评...     

焊接结构件焊缝缺陷的无损检测技术研究

焊接结构件是能源、化工、核电等设备中不可缺少的部件。在高效益的需求下,能源化工等设备正向大型化发展,并在焊接产品制造过程、使用过程和恶劣危险的环境检验中需要进行无损检测,以保证产品的安全,这是发展自动超声无损检测技术与设备的主要原因。随着先进超声传感器的开发,信号采集速度与计算机功能的提高,信号处理模式识别与人工智能软件的逐步成熟,焊接件超声波检测已逐步摆脱最初的单一手工操作方式,进入了自动超声波检测的时代。     

焊接结构焊缝缺陷的无损检测技术研究

焊接结构是能源、化工、核电等设备中不可缺少的部件。在高效益的需求下，能源化工等设备正向大型化发展，并在焊接产品制造过程、使用过程和恶劣危险的环境检验中需要进行无损检测，以保证产品的安全，这是发展自动超声无损检测技术与设备的主要原因。随着先进超声传感器的开发，信号采集速度与计算机功能的提高，信号处理模式识别与人工智能软件的逐步成熟，焊接件超声波检测已逐步摆脱最初的单一手工操作方式，进入了自动超声波检测的时代。     

压力容器焊缝缺陷的检测和分析

结合对某压力容器环焊缝严重缺陷进行超声检测,并通过取样和理化分析,最终判定缺陷产生原因的过程,指出常用方法的局限性及在实际检测时应注意的问题,提出保证焊缝超声检测效果的原则。     

改进Mask RCNN的焊缝缺陷检测

焊接缺陷检测是焊接行业的一项重要工作,利用X射线焊缝缺陷图像进行缺陷检测是焊接无损检测的重要手段。为实现对缺陷的自动识别和定位,结合缺陷的具体特征提出了一种改进的Mask RCNN实例分割网络实现对图像进行缺陷检测和分割。该方法在原有网络的基础上通过采用变形卷积更好地提取不规则形状缺陷特征信息,引入空洞卷积加强高层特征的感受野,在局部图像中融合全局图像信息使局部图像获取上下文信息,利用迁移学习和数据增强降低对训练数据的需求,提升检测和分割精度。最终,通过对焊缝X射线数据集上进行实验,验证改进的Mask RCNN模型与原始Mask RCNN模型以及Faster RCNN模型等模型进行客观比较,并对实验结果进行可行性分析,提出的模型表现出更精确的检测精度和更好的性能。实验结果表明改进的Mask RCNN模型可以更好的适用于焊缝缺陷检测中。     

基于电磁超声导波的铝板裂纹缺陷检测方法

针对铝板斜向裂纹缺陷检测问题,提出了一种非对称斜向曲折型线圈电磁超声导波换能器设计结构。通过毕奥萨伐尔定律建立了曲折型线圈及非对称斜向曲折型线圈的等效力磁模型,分析了电磁超声换能机理中洛伦兹力、磁感应强度与主声束传播特性的关系,实验验证了不同斜向角度的曲折型线圈电磁超声换能器缺陷检测能力。结果表明,斜向曲折型线圈结构电磁超声换能器主声束回波信号呈非对称分布,其主声束方向垂直于换能器线圈工作导线,斜向角度变化可实现电磁超声导波在铝板中的传播方向控制,为铝板中全方位裂纹缺陷检测提供了理论依据与应用基础。