影响高破片率钢焊接表面缺陷磁粉探伤检测质量的研究

由于高强钢的焊接特性,往往在实际生产中出现裂纹等表面缺陷.磁粉检测被认为是表面裂纹检测最灵敏的方法之一,尤其是在表面不平或表面不规则性与所需检测的裂纹相比大得多的情况下,磁粉探伤通常被考虑为表面裂纹检测最好的方法.通过表面缺陷磁粉探伤原理,对磁粉探伤的磁痕特性.磁痕形成受到磁粉性能、磁化规范、磁悬液的浓度和黏度、零件表面状况、裂纹形状等因素的影响进行分析.为提高焊缝磁粉探伤检测质量,操作中需要综合考虑这些因素,以便于使工件的表面缺陷经磁化形成的磁痕能清晰地显示出来而且能被准确地予以判断,提高表面缺陷检测准确性.     

表面裂纹荧光磁粉检测研究

介绍了表面缺陷磁粉探伤原理,对磁粉探伤的磁痕特性,磁痕形成受到磁粉性能、磁化规范、磁悬液的浓度和粘度、零件表面状况、裂纹形状等因素的影响进行分析,为提高磁粉探伤检测质量,操作中需要综合考虑各类因素,以便于使工件的表面缺陷经磁化形成的磁痕能清晰的显示,且能被准确予以判断,提高表面缺陷检测准确性。     

Q345R卷制压力管道的磁粉检测与分析

针对带裂纹焊接试件,使用交叉磁轭法,先后采用非荧光黑磁膏水悬液、荧光磁悬液,并配合电动钢丝刷打磨处理、使用反差增强剂等手段,对焊接接头内外表面进行磁粉检测,以验证磁粉检测工艺有效性和缺陷检出率、磁痕形貌特征及缺陷辨识度。结果表明,对于非荧光黑磁膏水悬液,经电动钢丝刷打磨处理、使用反差增强剂后,磁痕显示清晰,裂纹特征明显,极容易分辨,且磁痕显示数量明显增加。荧光法检测时,在缺陷辨识度上,未使用反差增强剂更能清晰显示出缺陷特征、形状,对比度较高。     

曲轴磁痕分析及其对疲劳强度的影响

通过荧光磁粉探伤、化学成分检测、微观金相观察、耐久疲劳试验等手段,检测分析了曲轴轴颈表面出现磁痕缺陷的表象和产生磁痕的原因。结果表明,探伤磁痕与曲轴材料有关,是探伤过程中硫化物夹杂在曲轴近表面的宏观表象,而非加工裂纹。疲劳试验证明,曲轴轴颈近表面硫化物夹杂导致的轴向探伤磁痕不影响曲轴的抗弯曲和抗扭转疲劳强度。     

基于磁粉探伤的柱形工件裂纹自动检测方法

磁粉探伤广泛应用于铁磁性工件表面和近表面的裂纹检测,但目前仍采用人工目检进行缺陷判别。因此,提出了一种运用机器视觉检测技术的圆柱形工件外表面裂纹自动检测方法,针对柱形轴承零件在车削加工过程中产生的纵向表面裂纹,使用工业相机拍摄工件柱面磁痕图像,运用数字图像处理技术提取出疑似裂纹区域的特征,然后基于这些特征,利用模式识别中的分类器技术完成轴承零件柱面裂纹的自动识别。试验结果表明:该方法不仅对柱面裂纹、纤维物和磁悬液滴等真、伪缺陷有较高的识别率,而且检测效率较高。     

焊缝缺陷检测现状与展望综述

针对焊缝表面成形缺陷检测存在的技术问题,对现有焊缝缺陷检测技术即磁粉检测、超声检测、涡流检测、渗透检测、磁光成像检测、红外检测以及结构光视觉检测法进行了深入研究。对检测原理、系统基本结构、各自的适用范围以及研究现状进行了论述;并分析总结了基于结构光视觉检测法的激光条纹图像采集、图像处理、特征提取和焊缝缺陷分类识别等技术相关的理论与算法;研究结果表明:为了满足焊缝缺陷全方位检测要求,可融合多检测技术,优势互补;随着人工智能技术的不断发展和焊件质量要求的提高,实现焊缝缺陷检测技术可视化、自动化是未来的发展趋势;人工智能技术是焊缝缺陷检测的关键技术,实现真正智能化检测需进一步研究。     

磁力探伤在汽车半轴套管裂纹检测中的应用

介绍了磁粉检测的工作流程、检测原理、磁化方法、具体磁化工艺、磁悬液配制及磁力探伤综合灵敏度的测定等方面。同时结合生产实际,对缺陷磁痕和伪磁痕的一般特征进行了总结,并给出了影响探伤结果的评价标准。     

某型发动机38CrMoAlA离合器齿轮缺陷分析

某型发动机38CrMoAlA离合器齿轮在工厂试车后,对其进行荧光磁粉探伤时发现,齿轮端面上有3条磁痕缺陷显示。通过对磁痕缺陷进行外观检查、电镜观察、金相检查、化学成分分析和断口观察,并抽取1件新品齿轮进行故障模拟再现,确定了磁痕缺陷的性质及产生原因。结果表明,离合器齿轮在机械加工磨削过程中,存在较大的残余热应力,在试车工作应力的诱发下,导致了延迟裂纹的产生。     

高强不锈钢双联齿轮异常磁痕分析与实验研究

针对某高强不锈钢双联行星齿轮磁粉检测时发现的轴向针状线性磁痕问题进行分析,并采用磁粉检测方法对不同热处理状态下的材料进行实验研究。实验结果表明:异常磁痕不是开裂或发纹类等缺陷引起,而是在基体马氏体组织中出现的残余奥氏体偏析导致。固溶时效过程可以有效减少或消除残余奥氏体的偏析,且在标准固溶时效后,提高固溶温度能够减少或消除逆变奥氏体,提高时效温度对组织无影响。实验结果对航天器超强不锈钢齿轮磁粉检测中的磁痕判定提供了依据。     

HXN5气缸盖磁粉检测中磁痕的判别

本文针对HXN5气缸盖在磁粉检测过程中出现的异常磁痕进行了试验分析,从具有代表性的气缸盖中挑选了一定比例的试样,通过磁粉检测的湿法、干法检测、渗透检测、射线检测、超声波检测以及金相组织分析等方面进行验证,并总结出了对该类磁痕判别的有效方法,并从生产成本角度出发,对该产品在磁粉检测中的类似磁痕是否影响产品质量进行了总结分析。     

焊接缺陷磁光成像动态检测与识别

为了实现焊接缺陷的自动检测,研究一种交变磁场激励下焊缝表面及亚表面缺陷的磁光成像动态无损检测方法。分析了基于法拉第磁致旋光效应的焊接缺陷磁光成像机理,并结合交变磁场原理推导出励磁变化与动态磁光成像的关系。探索低碳钢板的亚表面焊缝磁光成像特征试验,验证了所提方法可用于检测焊缝亚表面的未熔合缺陷。最后对高强钢焊缝特征的动态磁光图像进行分析,采用主成分分析法和支持向量机(PCA-SVM)模式识别方法建立了焊接缺陷分类模型。试验结果表明,所提方法可以识别高强钢焊件中的焊缝特征(未熔透、裂纹、凹坑和无缺陷),缺陷分类模型的整体识别率达到92.6%,能够实现焊缝表面及亚表面缺陷的自动检测。     

低合金钢液化石油气储罐高应力裂纹的焊补

1991年,我所对某液化气站三台32m~3液化石油气储罐进行了定期开罐检验。检验项目:内外表面检查、安全附件检查、壁厚测定、磁粉探伤、着色探伤、X射线探伤抽查、水压试验和气密性试验。在检验过程中,当对1~＃罐进行磁粉探伤时根据磁痕显示,发现封头与筒体环焊缝内壁热影响区处有三条裂纹,其裂纹部位及尺寸见附图。     

轴承滚子磁痕探伤分析

依据国家标准,采用磁粉探伤的方法对滚子的表面缺陷进行检查,并采用金相法分析,从宏观和微观两方面确定磁痕产生的原因。结果显示,带状碳化物超标是引起磁粉堆积形成磁痕的原因。     

4053160Y滚子外径面产生磁痕的原因分析

针对4053160Y滚子粗磨后磁粉探伤时，外径面出现比例较大的磁痕分布，对滚子外观、金相组织、硬度、宏观断口进行了检查，并用扫描电镜和能谱仪对断口进行观察和分析，得出：滚子心部存在大量轴向呈线状分布的氧化铝夹杂，以及细小裂纹等严重材料缺陷，导致在热处理过程中产生淬火裂纹。     

基于漏磁成像的焊缝缺陷检测可视化方法研究

针对传统的基于漏磁信号识别方法的局限性,以焊缝缺陷的漏磁图像为研究对象,提出了一种新的基于数学形态学的焊缝缺陷的边缘提取方法,对焊缝与缺陷的识别、缺陷定位等方面进行了深入研究,实现了对焊缝缺陷的可视化图像显示。首先利用所设计的新型磁化系统,对实验板上焊缝不同区域分布的矩形槽缺陷进行了连续非接触漏磁扫描,获取了其三维漏磁信号分布图。然后将其转化为二维灰度图形,利用构造的一种数学形态学优化边缘提取算法对灰度图形进行边缘检测。结果表明,根据边缘检测结果的轮廓图,可直观化缺陷形态、位置等信息,定位精度达到96.67%。该方法能较准确地提取漏磁信号图像的焊缝和缺陷边界,实现二者的有效分离,具有良好的适应性和实用性。     

4053160Y滚子柱面产生磁痕的原因分析

针对4053160Y滚子粗磨后磁粉探伤时,柱面出现的比例较大的磁痕分布,对滚子外观、金相组织、硬度、宏观断口进行了检查,并用扫描电镜和能谱仪对断口进行了观察和分析,得出:滚子心部存在大量轴向呈线状分布的氧化铝夹杂,以及细小裂纹等严重的材料缺陷,导致在热处理过程中产生淬火裂纹.     

磁粉探伤技术在挖掘机结构件制造中的应用

通过长期对挖掘机结构件制造工艺、失效案例的分析、研究,经济、有效地把磁粉探伤技术应用于焊缝、铸钢件的表面裂纹的检测,并指导焊接、铸造等过程的改进,避免带有裂纹缺陷的结构件被使用,能够大幅度提升挖掘机结构件的可靠性。     

环形工件近表面缺陷复合磁化磁痕显示特性分析

在一种环形工件磁粉探伤工序检查过程中发现,该工件的近表面纵向缺陷,在进行复合磁化时,纵向磁痕显示随磁化强度的增加,磁痕出现有分散甚至消失的现象。针对存在的这种现象,进行理论分析和实验验证,并提出了解决措施,确保工件的检测结果安全可靠。     

机车牵引电机转轴探伤磁痕的分析与处理

针对机车牵引电机转轴磁粉探伤中的磁痕显示现象，综合磁痕分析、补充检测、实际印证的结果，得到有该磁痕显示现象的电机转轴不必采用更先进的探伤技术重新检测仍可继续使用的结论。     

钢制压力容器磁粉探伤(报批稿)

本标准主要包括适用范围、名词术语、探伤人员、方法概要、设备、磁粉材料、工件准备、操作方法、磁化电流类型、工件磁化方法、磁场方向、磁场强度、干磁粉和湿磁粉的应用、磁痕解释、磁痕记录、退磁、系统性能和灵敏度评价、探伤报告、磁痕的评定、验收标准等内容.