热镦缩径螺栓杆部弯曲的原因及解决办法

热镦缩径螺栓是指加热镦锻头部成型后,还需进行杆部缩径,缩出螺坯后再滚丝成型的标准件螺栓。生产中这类螺栓极易出现从螺纹处弯曲的现象,特别是短规格或全螺纹螺栓出现弯曲现象的频率更高。     

气门模具早期裂纹的防止

中小型柴油机气门毛坯是用圆棒料在电热镦机上局部加热成蒜头形状后,经摩擦压力机顶锻成型。其成型模具工作条件恶劣,每分钟要经10多次激冷激热的变化,并且承受较大的压应力。故一般都选用耐热疲劳性和热强性都较好的3Cr2W8V热模钢制造。对于这种模具,常规的热处理工艺为800℃中温预热,1050～1080℃高温加热后     

拉杆热镦退火工艺的改进

拉杆尺寸较小(φ8×100毫米),批量较大,每年生产十余万件。过去用材料35钢,在锻造车间小炉上加热,分两次热镦头部成型,然后在热处理车间重新加热退火,以消除热镦成型空冷后所形成的魏氏组织,降低硬度,防止最后在拉杆与壳体铆接时开裂。仅热处理退火一道工序,每年耗电约四千度,该零件性能上又无其他特殊要求,因此我们对该拉杆的原工艺进行了改进。     

GH738高温合金螺栓镦制开裂原因分析及处理方法

GH738高温合金是一种γ’相(质量分数为20%)沉淀硬化型镍基高温合金,广泛用于航空发动机转动部件。某型GH738高温合金螺栓镦制工序金相检测时发现其头部边缘出现裂纹。追踪其镦制过程,通过对该产品原材料及热镦件的显微组织分析其镦制开裂的原因。结果表明,该型号螺栓热镦件其头部边缘产生裂纹是由于热镦成型时头部边缘温度过高所致,应合理设置热镦参数,优化工艺并在热镦工序中加入测温装置,实时监控温度变化。     

高速钢锻造工艺研究

本文是结合生产实践,对W18Cr4V高速钢轧坯的加热规范、锻造方法,以及锻件中碳化物不均匀性与刀具使用性能的关系作了试验研究。加热试验研究的结果,证明了φ130毫米以下退火的轧坯,完全可以高温入炉加热;并得出了一个近似的加热时间计算公式。在各种锻造方法对高速钢碳化物不均匀性影响的研究中,对各种方法都作了分析比较。最后还对十字镦拔锻造法的镦拔次数,镦粗和拔长分别对碳化物不均匀性的影响,以及锻件碳化物不均匀性与刀具使用性能的关系作了探讨。     

扁方头螺栓热挤压

挤压是一种塑性加工生产工艺，其目的是解决坯料的成型，以获得所需的几何形状和尺寸。热挤压是金属坯料加热到一定温度以上，从而减少金属变形抗力，在外力作用下，使金属发生塑变形，从而获得一定几何体的零部件。在紧固件生产中，如何把热镦锻和热挤压工艺进行综合利用，     

X12CrMoWVNbN10-1-1钢中δ铁素体的消除

X12CrMoWVNbN10-1-1钢在高温下加热和长时间保温时会析出大量δ铁素体,并对力学性能产生较大影响;将原始试样经高温预处理后,分别经1 000～1 100℃长时间保温和热镦粗后进行冲击性能测试,研究了热处理和热镦粗对试验钢中δ铁素体的影响。结果表明:热处理对δ铁素体的消除作用不明显,力学性能改善有限;热镦粗钢中的δ铁素体随着再结晶的发生而消除,残余δ铁素体与等效应变量成反比,且力学性能也提高显著。     

电火花加工模具浅六方之电极尺寸的确定

六角头螺栓的生产一般分为冷镦、热镦和机械切削加工等形式,在热镦六角头螺栓制做中又分为上模成型和下模成型。在上模成型时,为了保证六角螺栓的头部和杆部的同心,需要在下模上有一个浅的六方,尺寸大小等于六角螺栓的头部设计尺寸,与上模的六方尺寸相同,如图一所示,以便在调试上下模具过程中使上下模具的六方重叠对中。     

固溶处理＋硼氮共渗强化工艺在热镦锻模上的应用

我厂去年承接了一批邻近厂家紧圈热镦锻模热处理加工任务,热镦锻模材料为3Cr2W8V钢,该厂所用的锻压设备是160t的摩擦压力机,被加工的材料是22mm×40mm 1Cr18Ni9Ti普通不锈钢棒料,其热镦加工路线为:反射炉加热→冲床拍扁→摩     

怎样进行镦粗

一、什么叫镦粗?镦粗和延伸(拔长)是自由锻造两个最基本的工序,几乎所有锻件都是以这两种工序为主锻成的。镦粗是仅次于延伸而应用最广的锻造变形方式。“镦粗”这个名词不仅应用在自由锻造、冷锻、冷挤、热模锻、水平模锻等行业中,而且在各种材料性能试验学科中也当做专门的技术术语使用。     

螺杆钻具接头热镦挤成形技术研究

概述了塑性成形的基本原理,分析了螺杆钻具接头在热镦挤成形过程中载荷随工件变形量的变化、工件表面应力以及工件在成形过程中的金属流动情况,确定了螺杆钻具接头热镦挤成形所需要的镦挤压力和成形温度,设计了热镦挤成形试验装置的基本结构,并通过试验验证了这种螺杆钻具接头加工方法的可行性。     

空心抽油杆内螺纹杆头两次成形技术研究

内螺纹杆头是在直连连接空心抽油杆的一端直接镦锻成形,国内一般采用镦锻比较小的三次以上成形的镦锻工艺,本文按照增大镦锻比,设计和建立了两次成型模型,采用FEA软件分别模拟计算每次镦锻过程的变形情况和温度场。计算分析结果表明,空心抽油杆内螺纹杆头每次镦锻过程中均未出现缺陷,满足工件的成形要求。采用两次成形工艺试验,镦锻出合格的接头。     

气门模具的翻新

制作柴油机气门用的模具,属于热作模。气门是局部加热后在摩擦压力机上热镦成型的,因此要求模具具有较好的热疲劳性和热强性,一般多采用3Cr2W8V钢来制造。根据型号不同,模具也大小不一,每件用料在10kg左右,价值约120元。进、排气门模具每年用量200副以上,多数是因模腔部分摩损后尺寸超差而报废。气门模具的翻新是将内孔缩小到有加工余量,然后对模腔部分退火后重     

可调弧度感应加热装置的设计

钢管内壁滚涂衬塑是提高钢管防腐性能和使用寿命的重要手段之一.为适应不同直径钢管的感应加热需求,本文设计了一种可调弧度的感应加热装置,并进行了电磁场仿真、电磁-热耦合仿真和性能试验.利用Maxwell软件对两种不同绕制方式的感应器进行电磁场仿真分析,发现采用涡状绕制方式的感应器磁场分布更集中;并与ANSYS workbench软件进行电磁-热耦合仿真分析,仿真结果表明该装置能够满足钢管衬塑的加热要求.加热试验和粉末熔融试验表明:在电流为460 A,频率为8000 Hz时,加热装置能在10 s左右将钢管内壁加热至聚烯烃粉末熔融温度,且粉末熔融过程中不产生刺激性气体,塑料层成型良好,满足钢管衬塑加热要求.     

T型螺栓的热镦锻

介绍了用一副模具通过调换其中的成型模可热镦锻各种规格T型槽螺栓的方法，以及头部成形料的计算和应用实例。     

塑片气压热成型机矩阵式加热系统的热场分析

传统的塑片气压热成型机的加热系统通常中间温度最高,逐渐向两边降低,从而导致加热不均匀、产品成品率降低。通过有限元方法建立塑片气压热成型设备矩阵式加热系统的热场分布模型,并基于Ansys软件分别仿真了加热系统采用均匀加热输出功率和非均匀输出功率两种加热方式下的片材温度分布,发现采用非均匀加热模式时温度分布均匀,主加热区域温度基本为直线分布,变化范围不到5℃,效果要好于均匀加热模式。     

第九讲 电热镦粗

电热镦粗是将金属棒料在接触电加热的同时进行局部镦粗的一种锻造方法。电热镦粗通常简称为电镦。 一、电镦基本原理 卧式电镦工作原理如图1所示。砧铁2和夹头3既是顶镦工具,又是电接触加热的电极,与电源变压器8的次极     

M48大螺钉头加工新工艺的试验研究

一、前言随着摆动辗压技术的不断发展,辗压产品的种类也在不断扩大。摆动辗压设备最适合于加工圆盘类和带法兰的轴类件,如齿轮坯及汽车半轴等。螺钉头形状一般为扁六棱柱,厚度为外接圆直径的三分之一左右,因此,螺钉头也适合于摆辗加工。中、小尺寸的螺钉(M24以下)头一般采用冷镦成型;而大尺寸螺钉(M30以上)头一般都采用热镦的方法。用热镦法成型大尺寸螺钉头时,其缺点有:生产工序多、能源消耗大、工作环境差、产品成     

缸体加热装配理论与实验研究

针对射流冲击器缸体在水平井应用中内壁断裂的问题,提出了一种新的加工工艺,即采用加热装配的方式加工缸体,在缸体热装方案设计中确定了缸体热装的加热温度、过盈量及承压力等关键参数。并采用了模拟试验的方式验证了热装方案设计的合理性,最终成功实现了冲击器缸体热装装配。采用此加工工艺加工缸体,使缸体内壁厚度从原来的5 mm增大到10 mm,大幅度提高了缸体的强度,解决了缸体内壁断裂问题。通过热装温度、加热时间的理论计算,确定了缸体加热装配方案及缸体加热装配的过盈量,进行了外缸加热膨胀量变化规律试验,在此基础上实现了缸体加热装配,对热装缸体进行了打压试验及台架检测试验,验证了缸体加热装配的可行性,为缸体质量提升找到了一种新的加工方法。     

HBP160高速镦锻机轴承套锻工艺分析及改进

HBP160高速镦锻机是我公司上个世纪九十年代从日本引进的具有世界先进水平的四工位全自动高速镦锻设备，锻造吨位800吨。目前该设备在我公司主要用于生产外径Ф95mm以下的轴承套锻件，棒料经感应加热炉加热后，依次进行下料——镦粗——成型——切底(穿孔)——分套工序。每次均可生产出轴承内、外圈毛坯、料芯各一件，生产效率为每分钟60