直驱绞车液压盘刹系统优化设计与应用

随着变频技术和电机能耗制动技术的发展,盘刹系统的设计向着集成化、轻量化和信息化方向发展。该文概述了常规绞车液压盘刹系统,对直驱绞车液压盘刹系统进行了优化设计,并对常规绞车和直驱绞车液压盘刹系统响应时间进行了数据测试和试验,提出了进一步研究和优化液压盘刹系统的建议。     

全常闭钳盘刹液压系统的设计与特性分析

本文介绍了12 000 m深海石油钻机绞车全常闭钳盘刹液压系统的设计,描述了全常闭钳盘刹液压系统的结构组成,阐述了全常闭盘刹液压系统的创新点与优势,通过AMESim仿真软件分析对比了常闭钳和常开钳制动过程的动态响应性能,最终得出了全常闭钳盘刹液压系统在满足传统盘刹液压系统功能的基础上,具有刹车力可线性比例调节、机电液一体化自动化程度更高、安全性能更高、制动过程动态响应特性更佳的结论。     

JC120DB交流变频电机驱动单轴绞车设计

JC120DB交流变频驱动单轴绞车在主轴装置的两端分别有两台变频电机,电机通过联轴器与悬吊式一级半行星减速器的两个输入轴相连,经两级减速后通过齿轮离合器与主轴联接,在行星减速器与主轴之间有液压齿轮离合器.JC120DB绞车综合运用了行星减速技术、全数字交流变频控制技术、能耗制动与盘刹技术、自动送钻、智能软启动等新技术,整体技术性能先进,并具有体积小、质量轻、结构简单、效率高、使用维护简单、自动化程度高等特点.     

石油钻井绞车驻车盘刹系统的设计

针对现有盘刹控制系统结构复杂，体积大、成本高，与能耗制动刹车冲突等问题，设计了石油钻井绞车驻车盘刹系统。驻车盘刹控制系统设在司钻房盘刹控制台上，通过I/0模块将现场数据接入到盘刹控制系统的PLC可编程控制器，参与逻辑控制。驻车盘刹控制系统按电控气或气控气方式实现。现场数据控制气液增压泵，气液增压泵通过供油管路为安全钳液缸供液，实现石油钻井绞车刹车与释放。驻车盘刹控制系统同时与钻机各防碰系统联动，完成防碰刹车功能，也可实现钻机使用中断气、断电状态下的紧急刹车保护。     

基于idriller~?双司钻操作的盘刹控制系统研制及应用

为实现绞车盘刹系统在自动化钻机的安全可靠操作,开发了基于idriller~?双司钻操作的盘刹控制系统。该系统采用冗余的双司钻操作终端,基于操作元件功能复用的概念,取消原有司钻操作工位的开关、电位计、仪表盘等,通过多功能手柄、多功能键盘完成操作命令的分发,实现盘刹工作钳刹车、盘刹急停、盘刹液压站远程启动等功能的集成化操作与显示。通过厂内实验表明,该系统通过总线传输的控制信号减少了操作元件数量,提高了设备的可靠性和稳定性,在保证钻机游吊系统操作安全的同时,提升了设备的自动化水平。目前该系统已经应用在国内各大油田。     

新型石油钻机组合液压动力源

一台先进的石油钻机均带有液压大钳、防喷移动装置、钻机移动装置、液压倒绳机、液压猫头、液压套管扶正台和液压盘刹系统等，这些系统均以压力油作为动力，为此我所设计了一种能满足以上设备需要的组合液压站。该组合液压站可通过司钻房的控制开关直接操纵上扣猫头上扣，卸机猫头卸扣和液压盘刹系统刹车。     

海洋绞车液压盘式刹车系统仿真分析

针对海洋绞车液压盘式刹车的控制要求,通过对其液压控制系统结构的分析,构建了盘闸液压控制系统的AM ESim仿真模型。根据海洋绞车不同工况,设置相应的模型参数及仿真参数,模拟海洋绞车液压盘式制动系统正常松闸、正常抱闸、二级制动3种不同工况下控制阀的动作顺序,得到液压缸油压、活塞位移、制动正压力的动态响应曲线。仿真结果与实际运行情况相符,为海洋绞车液压盘式刹车系统性能改进与完善提供了参考。     

防爆液压绞车电液控制系统建模与仿真研究

为了提高防爆液压绞车的调速精度和自动化程度,改善系统平稳性、响应特性和安全性,设计了防爆液压绞车电液控制系统,实现了液压绞车的速度闭环控制。建立了电液控制系统的数学模型,利用MATLAB Simulink仿真验证了数学模型的正确性。对电液系统进行了PI校正,提高了系统的动态特性,对系统进行了仿真分析。仿真结果符合预期,为后续防爆液压绞车的研究工作提供了可靠的理论基础。     

液压绞车主动升沉补偿控制研究

对水下机器人铠缆收放绞车进行主动升沉补偿控制,可以提高水下机器人作业和收放的安全性能.该文建立了液压绞车的主动升沉补偿控制模型,通过测量母船升沉运动进行主动升沉补偿控制,并采用了前馈控制器以提高液压绞车的响应速度.试验表明,液压绞车主动升沉补偿前馈控制可以得到较高的水下机器人升沉补偿效率.     

基于现代设计理论与方法的JC50DB交流变频单轴绞车的研究

针对绞车设计存在着传动系统复杂、效率低、送钻不稳定和运输不方便等缺陷,研制了JC50DB交流变频单轴绞车。重点介绍JC50DB型绞车的技术方案、结构、性能特点和主要技术参数。该绞车由2台交流变频电动机驱动,功率大,变频调速范围宽,绞车集机、电、气、液为一体,自动化及智能化水平高。     

超深井钻机自动送钻系统研究探讨

智能型自动送钻能够有效的减少钻井投资成本,降低人力劳动的强度并增加钻速,对于推动钻机的高自动化及高安全可靠性发展具有关键的作用。其主要目的是通过控制系统的作用按相应的工艺要求将钻具自动送进,使得钻头对井底的钻压维持在设定值不变。针对目前的深井超深井钻机智能型自动送钻中所存在的绞车及游动滑车的动载荷作用、钢丝绳的振动影响及大钩不匀速送钻而导致井底的钻压发生变化以致很难达到准确送钻的问题,有必要进行深入的研究。本文在对绞车游动系统自动送钻的工作原理及液压盘刹系统自动送钻、主电机自动送钻和辅助电机自动送钻的方法进行阐述的基础上,提出更为精确的理想液压缸送钻方案。该方案避免了绞车及游动滑车的干扰作用,采用液压缸系统实现自动送钻及下钻具的动作,提高了工作效率。     

矿用液压绞车在井下生产的应用

详细介绍了液压绞车的基本技术原理,包括绞车的特性与基本构造,分析了矿用液压绞车的特征与优势,并结合井下生产的现状,具体分析了液压绞车在井下的具体应用。矿用液压绞车的应用,保障了井下生产的可控性与稳定性,可减少安全事故的发生。     

恒张力液压绞车的设计与仿真

针对船用液压绞车受风浪影响的特殊工况,设计了一种基于电磁比例溢流阀的恒张力液压绞车,介绍了液压绞车的一种应用工况,解析了恒张力液压绞车的设计原理及工作过程,并对液压绞车的恒张力模式和制动缓解过程进行了仿真分析,结果表明此系统可以有效地进行缆绳恒张力控制。     

煤矿液压绞车电液比例闭环驱动系统设计与仿真分析

液压绞车广泛应用于煤矿运输与提升，传统的液压绞车采用手动开环控制，存在自动化水平不高、调速精度低、平稳性差等问题。采用电液比例控制技术改造液压绞车的主变量泵，设计了电液比例闭环驱动系统，建立了变量泵控液压马达的数学建模，并进行了模型简化和仿真分析。仿真结果表明，简化前后系统的阶跃响应基本一致，简化模型可以表示驱动系统的控制模型；采用电液比例闭环控制后，液压绞车具有较好的调速特性，速度跟踪精度高，且平稳性较好。对液压绞车的电液比例改造和提高自动化水平具有借鉴意义。     

钻井绞车齿式挂合机构“挂挡难”的原因分析及对策

文中分析了某直流电驱动一体绞车齿式挂合机构挂挡困难的原因。通过在绞车输入轴惯刹离合器上增加辅助挂挡的微摆机构,可实现成功挂挡。     

石油钻机绞车的气控系统设计

以中原总机石油设备有限公司JC50绞车为例,介绍绞车换档、防碰天车装置、辅助刹车等主要部分的的气控系统设计.     

浅析JC70D绞车换挡机构的设计

一般JC70D绞车有四个档位,通过换挡机构可以产生两个档位,通过滚筒轴高低速离合器可以产生两个档位。以JC70D绞车为例,主要介绍换挡气缸控制的换挡机构的设计计算,最后,对于这种结构提出需要在设计时注意的地方。     

瑞典ASFA公司绞车圆盘闸液压系统分析

瑞典ASFA公司绞车圆盘闸液压系统用于φ4×4型多绳摩擦绞车的控制系统,完成箕斗的提升和工作制动以及三级紧急制动工作。该绞车的运行速度为10m/min;最大制动力矩大于提升钢丝绳静张力差的三倍。制动力矩共由八个制动油缸组成的八个制动闸盘产生,其中每个闸盘的制动力约为80kN。绞车圆盘闸的液压系统为双泵供油的开式系统。如图1所示。在提升工作时,用油压松闸。而制动时,油压卸荷,弹簧上闸。制动又分为工作制动和紧急制动两种情况。 (一) 提升时(松闸):电机通电,除电磁阀12外,所有电磁阀均通电,Q_1和Q_2两泵间同时供油。将工作制动手把转到最终位置,     

液压绞车复合控制技术

设计了液压绞车恒张力控制系统,通过试验验证了恒张力控制原理,在此基础上,通过电液控制技术集成,提出了液压绞车复合控制系统,实现液压绞车机旁液压控制、固定式远程控制和移动式远程控制功能。     

液压动力绞车

北京排水集团使用的污水管道内废物运输的绞车,都是人力绞车。人力绞车改造后增加液压动力驱动绞盘,大大降低了工人的劳动强度,减少了作业人员,提高了劳动效率。