多乙苯转化反应器的研究

在苯与乙烯烷基化反应生产乙苯的工艺中,原料苯和乙烯进入烷基化反应器进行基化反应,烷基化反应器出口物流经过一个多乙苯转化反应器后,一部分物流循环回烷基化反应器,另一部分去精馏系统.精馏系统分离得到苯、乙苯、多乙苯和重组分.其中部分苯返回烷基化反应器,剩余苯与多乙苯进入烷基转移反应器发生烷基转移反应,烷基转移反应流出物也去分离系统.该工艺中多乙苯转化反应器的引入,提高了烷基化产物中乙苯浓度,明显降低了多乙苯浓度,减轻了多乙苯塔的运转负荷和烷基转移部分的反应负荷,从而降低了烷基转移部分苯的用量,节省了能耗、物耗.该工艺特别适用于低苯烯摩尔比条件下的苯与乙烯液相烷基化反应生产乙苯.     

百里酚的合成研究

以间甲酚、发烟硫酸和异丙醇为原料 ,硫酸作催化剂 ,经磺化与烷基化两步反应合成了百里酚。对其反应条件进行了优化 ,所得最佳工艺条件为 :磺化反应时间 2 h,磺化反应温度 1 1 0～ 1 2 0℃ ,烷基化反应时间 5h,烷基化反应温度 1 2 0℃ ,间甲酚 /异丙醇 (物质的量比 ) =1 .2 ,间甲酚 /烷基化催化剂硫酸 (物质的量比 ) =4 .0 ,在此条件下百里酚产率为 3 8.4 %     

催化蒸馏法干气制乙苯工艺的研究

研究了改性β沸石催化剂上催化蒸馏法干气制乙苯的工艺过程 ,考察了各工艺参数对烷基化反应的影响 ,提出了适宜的工艺条件 :催化剂装填体积分数 2 0 % ,乙烯质量空速 0 2 87h- 1 ,进料苯烯摩尔比≥ 2 5 ,反应压力≥ 2 0MPa ,反应温度 14 0～ 180℃ ,干气乙烯体积分数≥ 12 %。此时乙烯转化率可达 95 %以上 ,乙苯选择性大于 95 % ,烷基化反应基本无二甲苯生成     

固体酸烷基化反应器的研究

同体酸烷基化工艺具有安全、清洁、成本低的优点，目前对同体酸烷基化工艺的研究主要集中在同体酸催化剂的研究，同体酸烷基化反应器及工艺的研究2个方面。概述了固体酸烷基化用浆液反应器、同定床反应器、移动床反应器和流化床反应器的特点，介绍了清华大学液同循环反应-再生系统和石油大学的新型组合反应-再生系统的研究概况。     

SINOALKY烷基化装置反应器管道设计

硫酸法烷基化技术是目前使用最为普遍的烷基化技术.某SINOALKY硫酸烷基化装置采用"N"型三段静态混合立式反应器,反应效率高,能够充分利用空间,相关反应设备靠近布置,降低了管道布置难度,节约了装置投资,确保了装置长期、安全、平稳运行.结合反应器的特点及工艺要求,酸烃循环反应部分管道布置应做到管道长度短、弯头数量少,并...     

新型固体催化剂烷基化技术--Alkylene工艺

美国ＵＯＰ公司于 1 997年推出其固体催化剂烷基化技术———Ａｌｋｙｌｅｎｅ工艺。该工艺采用的是一种称为ＨＡＬ 1 0 0 ＴＭ的固体均相催化剂。该催化剂具有优化的颗粒分布和孔径 ,并能保证良好的传质 ,对异丁烷有很高的烷基化活性。该工艺分为三个部分 ,即进料预处理部分、反应部分和分馏部分。烷基化进料需要进行预处理 ,以脱除引起催化剂失活的杂质 ,如烯烃、硫、氧和氮化物。预处理工艺与ＨＦ烷基化和炼油厂其它工艺的预处理工艺相似。反应部分由提升管反应器和再生器组成。再生催化剂在提升管底部与混合烯烃和异丁烷进料混合后进入…     

苯和乙烯液相烷基化合成乙苯中试及工业化探讨

分析了苯和乙烯液相烷基化生产乙苯循环反应中试试验结果，并同国内外其它乙苯工艺进行了对比，探讨了工业化前景。     

混合C9芳烃异丁烯催化烷基化合成均三甲苯

以异丁烯为烷基化试剂,使用AlCl3催化剂,采用二次烷基化二次蒸馏工艺,以混合C9芳烃为基本原料,合成出纯度高达98．5％以上的工业均三甲苯。实验结果表明,蒸馏可将邻甲乙苯反应后生成的重组分除去,异丁烯难以与均三甲苯反应;烷基化反应最佳工艺条件：n(异丁烯)／n(C9芳烃)为1．2,m(AlCl3)／m(C9芳烃)为0．08,m(助催化剂)／m(C9芳烃)为0．002,反应温度60℃,一次烷基化异丁烯通入速度40L／h(前1h)或20L／h(1h后),二次烷基化异丁烯通入速度8．6L／h。     

丙烯和苯液相烷基化反应中分子筛性能的研究

对丙烯和苯液相烷基化反应中的几种分子筛的性能进行了比较研究。结果表明,MCM-56分子筛催化剂烷基化反应稳定性及产物选择性明显优于Y、β分子筛催化剂。MCM-56分子筛催化剂更能适应低温反应和低苯烃比反应,推荐工艺条件为:温度130～145℃、压力2 5MPa、n(苯)/n(烃)=2～3、丙烯空速0 8～1 0h-1。     

烷基化芳烃化合物的生产

<正>使可烷基化芳烃与烷基化剂在第一和第二烷基化反应区反应生产单烷基芳烃的工艺,在两个烷基化反应区之间设置散热器,至少一部分来自第一烷基化反应区的流出物经过一个冷却步骤后再进入第二烷基化反应区。     

可调循环比的延迟焦化工艺

传统的延迟焦化流程难以实现低循环比操作，而采用可调循环比流程可根据原料性质、产品要求、处理量的情况选择合适的循环比，尤其在超低循环比下更显优点。通过生产操作实践证明，可调循环比工艺流程提高了延迟焦化装置操作的灵活性。     

井漏失返条件下水泥浆堵漏工艺参数计算

水泥浆堵漏仍是目前对付大中型漏失应用最多和有效的堵漏方法，但对如何提高水泥浆堵漏效果却讨论甚少。通过对水泥浆堵漏物理过程的分析和大量的堵漏实践表明，影响水泥浆堵漏效果的关键因素是堵漏钻柱的下入深度、顶替量及顶替排量。本文采用压力平衡原理对堵漏钻柱的下入深度、顶替量及顶替排量进行了分析和推导，给出了在失返条件下水泥浆堵漏工艺参数的计算公式。采用本方法确定水泥浆堵漏工艺参数，可提高水泥浆堵漏效果和成功率。     

苏里格气田东区井漏原因及堵漏措施的研究

苏里格东部气田钻井过程中井漏是比较难解决的问题,因井漏造成钻井成本超额增加、施工周期延长。根据钻井完井资料统计,有部分井发生了比较严重的漏失。如何解决井漏,快速、安全、按时完成钻井任务是长期困扰气田开发的难题。笔者就钻井过程中的井漏问题,在对比研究邻井井漏资料的基础上,根据现场堵漏所采取的措施,以及参考部分文献,分析了苏东井漏的工程地质原因,提出了解决本区块堵漏技术措施并取得了一定的效果。     

急冷系统的水循环

对乙烯装置中急冷系统的水循环进行了分析 ,给出了水循环的计算方法 ,并编写了计算程序对急冷系统的水循环进行模拟 ;用该程序对燕山石化的急冷系统进行了计算 ,并与国外的计算结果进行了对比     

南海西部高温高压井堵漏技术

南海西部莺歌海盆地高温高压井储层段黄流组温度达到200 ℃,地层压力系数达到2.27,钻井过程中频繁出现井漏,其中高温高压井堵漏作业还存在着抗高温堵漏材料少、高温高压井控风险高、高密度堵漏浆流变性难以调控、堵漏作业经验少等诸多问题。在分析高温高压井前期堵漏经验及漏失原因的基础上,利用高温高压动态堵漏仪优选抗高温高压堵漏材料及堵漏配方,承压能力达到20 MPa。现场结合随钻堵漏以及承压堵漏,并使用抗高温弹性堵漏剂FLEX 配合刚性堵漏剂BLN 及承压堵漏剂STRH,成功实施高温高压井堵漏作业。     

双水平井SAGD循环预热传热计算及影响因素分析

双水平井SAGD开采正式生产之前需要对上下平行的注采井对之间的油层进行预热,预热效果对SAGD的成功开发至关重要。通过建立双水平井SAGD循环预热的计算模型,以风城油田SAGD水平井为例,模拟计算了循环预热过程中的相关参数,研究了水平井对之间的空间距离、蒸汽循环的速度以及循环蒸汽的干度对预热效果的影响。分析认为,循环预热蒸汽干度为0.8时,蒸汽循环速度应不低于30 t/d;若以较高的速度60 t/d循环预热时,蒸汽干度不宜低于0.4. 水平井对距离为5 m时,循环预热时间约为93d     

气体循环钻井井口气量控制技术

以气体瞬变流理论为基础 , 结合地层渗流相关理论和气体循环钻井工艺原理建立了一套气体循环钻井井口气量控制的理论模型。模型根据气体在流动过程中应遵从的基本规律 ,描述了地层渗流和井口流体的各种运动特性以及动态压力平衡关系 ,详述了气体循环钻井钻遇气层时井口气量的控制方法。通过 Mac Cormack方法求解理论模型 , 利用数值模拟方法对气体循环钻井钻遇气层过程进行了系统的模拟计算和分析,研究结果对气体循环钻井钻遇气层进行动态过程的描述对指导现场施工具有现实意义。     

钻进中漏层深度的自动测

钻进过程中 ,井下泥浆的漏失往往导致严重的钻井事故 ,从而延长钻井周期 ,增加钻井成本。为了有效地处理井漏 ,必须及时准确地测出漏层深度。文章介绍了一种在钻井中能随时自动测定漏层深度的方法。其设计电路简单 ,具有成本低、操作简便之优点     

高压深井压井过程中井筒温度数值模拟

根据正循环和反循环压井工艺特点,综合考虑轴向传热、径向传热、对流换热、摩擦做功生热等影响,建立了循环压井过程中井筒二维瞬态温度场预测模型,并采用有限差分法对预测模型进行数值求解。对实例井两种循环方式分别进行数值模拟得出:正循环压井井口排液温度大于反循环压井井口排液温度,循环压井过程中井底温度随压井时间先下降后逐渐稳定,正循环压井井底温度高于反循环压井井底温度。对排量、井深、注入温度、油管尺寸等4个重要影响因素进行敏感性分析,其对井筒温度的影响程度大小粗略排序为:井深、排量、油管尺寸、注入温度,为现场施工采取措施控制井筒温度的变化提供了理论依据。     

成品油库污水深度处理中试研究

对成品油库污水采用臭氧催化氧化—内循环BAF组合工艺开展深度处理中试研究。调整臭氧催化氧化段的臭氧投加量和HRT,考察污水处理效果,确定最佳工艺参数为:臭氧投加量=110 mg/L,HRT=2.5 h;考察内循环BAF不同HRT下的污水处理效果,确定最佳HRT=3 h。臭氧催化氧化—内循环BAF组合工艺处理二级生化段MBR出水,在进水COD>150 mg/L的水质条件下,出水可以稳定达到COD<80 mg/L,满足达标排放要求。臭氧催化氧化—合内循环BAF组合工艺作为一种集高级氧化和生化处理技术优势于一体的污水深度处理组合工艺,可以作为水运油库现有污水处理场提标改造的参考工艺。