铝青铜缸体系列铸件铸造工艺

介绍了铝青铜缸体类承受压力铸件在铸造工艺设计中应注意的事项及要点,通过工艺改进,从而提高了铜缸体类铸件的工艺成品率.     

国内外轻型汽车气缸体铸造工艺现状

文章认为：①气冲造型工艺是大批量生产气缸体的最理想的粘土砂造型工艺。②在砂芯工艺结构方面，曲轴箱砂芯应采用“整体式”结构，顶盖砂芯应采用“半边式”结构，水套砂芯应采用加大芯头结构。③制芯工艺方面，在今后十年内应首选热芯盒法制芯。④铁水熔炼向冲天炉·工频炉双联熔炼方向发展。     

汽车发动机铝合金缸体低压铸造工艺设计

依照GM-L850发动机铝合金缸体铸件的结构特点,对汽车发动机缸体低压铸造工艺进行分析与探讨。采用低压铸造工艺成形法,对发动机缸体模具结构进行合理设计,对缸体低压铸造局部温度与工艺参数进行准确调整,全面分析缸体低压铸造工艺过程,设计后缸体低压铸造工艺与模具结构较为合理,产品合格率高。     

汽车铝合金缸体缸盖铸造工艺研究现状

介绍了汽车铝合金缸体缸盖的几种主要铸造工艺:金属型铸造、压铸、中压铸造、低压铸造、消失模铸造和Cosworth法.在此基础上,对消失模铸造和Cosworth法等新工艺在未来汽车铝合金缸体缸盖铸造中的发展前景作了展望.     

国内外轻型汽车气缸体铸造工艺现状

文章认为：①气冲造型工艺是大批量生产气缸体的最理想的粘土砂造型工艺。②在砂芯工艺结构方面，曲轴箱砂芯应采用“整体式”结构，顶盖砂芯应采用“半边式”结构，水套砂芯应采用加大芯头结构。③制芯工艺方面，在今后十年内应首选热芯盒法制芯。④铁水熔炼向冲天炉－工频炉双联熔炼方向发展。     

捷达轿车制动器主缸体铸件铸造工艺改进

为提高捷达轿车制动器主油缸体铸件合格率,对其熔模工艺进行了改进,改进措施包括:采用成型浇注系统和带集砂槽的浇口杯;铸件垂直放置浇注,并使其腰部厚实部位朝外,便于快速冷却;并配以适当的熔炼工艺及过程控制。结果证明,铸件合格率得到了提高。     

汽车发动机镁合金缸体低压铸造工艺设计

为提高汽车发动机镁合金缸体铸造工艺水平,运用现代仿真与模拟技术,完成了镁合金缸体低压铸造工艺设计,介绍了各工艺参数的确定方法,优化浇注工艺设计,为提高镁合金汽车发动机缸体的低压铸造工艺水平提供借鉴。     

汽车空调器压缩机缸体铸件的生产

缸体是汽车空调器压缩机的关键零件，其主要壁厚为smm，材质HT250，毛重1．skg。外形有较高的位置度要求，该铸件材质要求有一定的硬度与耐磨性，抗拉强度a。＞250MPa．硬度为190～240HB，石墨分布A型80％以上，大／J‘4～5级，铁素体5％以下，在生产中要防止错边、白口和冷隔等铸造缺陷，特别是要保证位置度要求，该件年需量5万件。1铸造工艺在原铸造工艺方案中，用油砂做型芯，手工下芯很难保证铸件5个内孔的位置度，造型时，铸型必须松动才能脱模，因而上下箱错边难以避免。在新工艺方案中，用壳芯法使型腔与型芯同时形成，保证了型…     

发动机缸体消失模铸造工艺

介绍了消失模铸造工艺的发展情况以及采用消失模铸造工艺生产发动机缸体的可行性及发展前景,例举了数种发动机缸体的消失模铸造工艺,并对这些工艺进行了分析比较。     

国内汽车发动机缸体铸件铸造技术发展趋势

介绍了国内发动机缸体铸造工艺和生产设备情况,同时指出了缸体铸件的熔炼、造型、清理等铸造技术的发展方向,特别介绍了代表未来先进水平的铝镁合金压铸技术、计算机模拟技术和快速成形技术的研究应用情况。     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

大型铸钢汽轮机缸体下半铸造工艺的研究

通过对汽缸体下半铸件进行结构分析,并针对其制造难点,采取了一系列的工艺措施.采用圈冒口,为铸件创造良好的补缩条件.为防止在热节处产生缩孔、缩松等缺陷,在厚大热节处放置外冷铁,以保证铸件从下往上形成顺序凝固.设置两层横浇道,避免铸件产生冷隔、浇不足等缺陷.成功地铸造出化学成分、力学性能及铸件质量完全满足技术要求的汽缸体下半铸件,为今后此类大型复杂铸钢件的铸造提供了很好的生产经验.     

干式四缸体铸造工艺改进

为提升干式四缸体品质,通过对干式四缸体水套内腔质量差、水套断裂和砂孔缺陷的原因分析,进行了工艺改进,降低了综合废品率,提高了铸件内腔质量,提高了生产效率,降低了生产成本.     

气缸体铸件裂纹缺陷解决措施探讨

分析了气缸体裂纹产生的原因。通过完善产品结构、合理布置冒口系统等综合措施,在计算机模拟分析的基础上,改善了铸造工艺。由裂纹造成的铸件废品率得到了有效控制,可以满足批量生产要求。     

高强度灰铸铁汽车发动机缸体铸件的研制与应用

采用低合金化、含锑多元复合孕育剂、扫描电镜、200 h台架试验、以及1 000 h耐久试验等方法对新型薄壁柴油机缸体铸件进行了研制与应用试验.试验结果表明:碳当量控制在3.9%～4.1%(与菲亚特汽车缸体的碳当量大体相当),采用低合金化及含锑复合孕育剂,可稳定获得高强度铸件,抗拉强度σb>270 MPa,硬度HB>210,白口倾向小,硬度差小于35 HB,其性能均达到菲亚特汽车缸体的性能要求.对无缸套缸体的缸壁表面进行激光处理,比传统缸套的耐磨性提高一倍以上.由于采用了无缸套缸体生产技术,简化了柴油机的结构,降低了柴油机的生产成本,提高了柴油机使用性能和技术含量.     

缸体铸造工艺——车用中小型发动机灰铸铁缸体缸盖铸件生产工艺(2)

讨论缸体的工艺方案及工艺参数的选择，以及工艺设计中应着重考虑的问题。对底注、中注及阶梯注三种浇注系统进行对比。介绍型腔和砂芯排气系统的构造和设计，以及解决气孔问题的其它措施：砂粒形状选用圆形，尽量降低芯砂树脂含量，尽可能采用冷芯工艺砂芯，平稳充型，适当提高浇注温度等。     

缸盖铸造工艺的讨论——车用中小型发动机灰铸铁缸体缸盖铸件生产工艺(3)

介绍灰铸铁缸盖铸造工艺的基本设计原则.主张缸盖的分型面一般应设在底面.由于中小型缸盖补缩不是主要问题,所以宜采用底注浇注系统;对于中型偏大的缸盖,则宜采用阶梯式浇注系统.对砂芯材料的选用、排气系统的设计、以及如何防止缩松引起的渗漏、如何提高内外表面质量、尺寸精度和位置精度等问题进行了讨论.     

一种新型发动机气缸体铸造缺陷的解决方案

介绍了在大批量、自动化、流水线铸造生产条件下,一种新型发动机气缸体铸件在工艺开发和验证过程中出现的各种铸造缺陷及其相应的解决方案.总结了各种铸造缺陷的分布情况及形成机理,并通过生产实践验证了各种缺陷的解决措施,为类似铸件的生产提供了很好的生产经验.     

气缸盖侧浇铸造工艺及应用

概述了气缸盖传统平浇铸造工艺存在的不足,阐述侧浇铸造工艺的特点及应用情况,简评侧浇技术的难点和要点,以及取得的良好的经济效益。     

调节阀执行机构缸体铸造工艺的改进

根据调节阀执行机构缸体结构和材质要求选用低压铸造工艺进行生产。分析了200#缸体原工艺存在的问题,采取减小加工余量使铸件热节变小、改进芯模结构以合理分布铝液温度梯度等工艺措施,浇注的缸体铸件全部通过无损检测和泄漏检测。试验和生产结果表明,改进后的缸体低压铸造工艺合理可行。