分离型超声波振动车削抑制颤振的实验规律研究

采用功率谱分析技术证实了由Janet Devine现发的分离型超声波振动切削对颤振的抑制作用,并由正交实验设计确定各主要参数对其抑振效果的影响程度。实验给出了切削速度v_o,刀具超声波振动振幅A及其搭配(交互作用)对抑振因子r的影响规律,这一结果与作者在文献^[1][2][3]中提出的分离型超声波振动切削消减颤振的理论相吻合。     

分离型超声波振动切削消减颤振的机理

分析了分离型超声波振动切削动态切削力特征,提出了分离型超声波振动切削消减颤振的机理,并用实验验证了消减颤振的物理根源和切削动力学解析。     

外圆切入磨削颤振的预报及时变进给控制

根据磨削由稳定阶段向颤振向颤振阶段过渡时，振动信号在幅值域上概率密度曲线的变化趋热，建立了颤振预报函数；对时变进给抑振机理进行了分析，并设计了在线抑振方法。在线监控实验取得了较好的效果。     

变速切削抑振技术的研究现状

介绍了目前最常见的两种变速切削抑制切削颤振机理,讨论了变速切削抑振研究国内外的最新成果及其存在的问题,提出了变速切削未来的发展方向可能是利用振动的在线监测技术实现自动控制的变速切削.     

变速切削抑制颤振的控制系统及实验研究

为解决切削颤振给加工过程带来的不利影响,设计了基于DSP的适用于变速切削的电动机控制系统,编制了控制程序,并应用改造后的铣床进行了变速切削抑振试验。根据检测所得的加速度信号和声音信号,分析了变速幅值和变速频率对切削振动的抑制效果,对变速铣削进行了较为深入的分析和研究。     

数控加工大圆弧型面的工艺路线比较与颤振抑制

数控强力切削效率高，质量稳定，但数控强力切削过程中，由于切削参数较大，易产生颤振，因此影响产品质量。文中比较了在CK５１１２数控机床上加工大圆弧形面时几种走刀路线，表明圆弧走刀法能有效抑制颤振的发生，保证产品质量。切削过程的颤振与影响颤振是机械加工中在没有周期性外力作用下，由机床—工件—刀具—夹具工艺系统内部激发反馈产生的周期性自激振动。国内外学者对颤振产生的机理，进行了深入研究，从不同的方面阐述了颤振的特性和机理，颤振主要可分为再生型、振型耦合型、摩擦型、滞后型等几种颤振类型犤１犦犤２犦。下面…     

变速切削抑制颤振的控制系统及实验研究

为解决切削颤振给加工过程带来的不利影响,设计了基于DSP的适用于变速切削的电动机控制系统,编制了控制程序,并应用改造后的铣床进行了变速切削抑振试验.根据检测所得的加速度信号和声音信号,分析了变速幅值和变速频率对切刘振动的抑制效果,对变速铣削进行了较为深入的分析和研究.     

再生型机床切削颤振系统稳定性极限预测

机床切削加工一般都是在有振纹的表面上进行的,由振纹再生效应引发的再生型切削颤振是机床切削颤振的主要形态.本文推导了再生型切削颤振系统极限切削宽度随机床主轴转速变化的理论计算公式,提出了机床切削系统稳定性极限预测方法,并就试验系统的切削稳定性极限进行了预测,实测结果表明,试验结果与预测结果基本相符.     

超声振动干式车削尺寸精度实验研究

采用超声振动干式车削方法对钨基合金材料进行了车削加工实验,研究了切削参数、振动参数对零件加工尺寸精度的影响。结果表明,在切削深度一定的前提下,对于加工圆度影响的主次关系为:进给量>振动振幅>切削速度;而对锥度影响的主次关系为:振动振幅>切削速度>进给量。在低速低进给加工方式下,振动车削的抑振效果不明显,但随着切削速度、进给量的增大,振动切削抑振效果显著。本实验条件下,当振动振幅为3μm时,对工艺系统具有较佳的抑振效果。     

用于切削颤振机理分析的在线测量系统

金属切削加工中产生的自激振动对加工质量和表面质量均会产生很大的影响,有时甚至使加工无法进行。利用Delphi,开发出了一套在线测量系统,对切削颤振的机理进行了研究。通过实时采集切削过程中与颤振相关的各种数据,并采用FFT（快速傅立叶变换）技术对切削颤振的频率及功率谱进行计算分析,同时结合李萨如图形对颤振能量消减情况进行跟踪显示,在此基础上对自激振动的谐振频率及主要影响因素进行分析,为寻求相应的消振措施提供必要的理论依据。     

不分离型超声椭圆振动切削试验研究

超声椭圆振动切削在分离切削区能够有效地降低切削力、抑制加工过程颤振、提高零件表面加工质量和延长刀具的使用寿命,为此已成功地应用于精密和超精密加工领域.为更充分发挥超声椭圆振动切削技术的优势,拓宽其应用领域,在深入分析椭圆振动切削过程和表面微观形貌形成机理的基础上,通过具体的切削试验验证超声椭圆振动切削在不分离区仍然具有降低切削力、抑制加工颤振、降低已加工表面粗糙度等优势特性.同时,不分离型超声椭圆振动切削的加工效率是分离型椭圆振动切削的2～3倍,进一步提高超声椭圆振动切削的加工效率.但是,这些特性在不分离切削区随着速度系数的增加而逐渐减弱,当速度系数大于3以后,这些切削优势特性基本消失.     

车削颤振的抑制

再生颤振是切削颤振的主要形态,抑制再生颤振的方法很多,如合理选择切削工艺参数,提高机床动态稳定性,采用消振装置或反向加振,变速切削等。变速切削抑振就是人为地周期性地连续改变切削速度以抑制颤振的切削。 1.试验装置 本试验在CA6140普通车床上进行,试验装置及测试仪器配置如图1所示。 车刀安装在细长截面刀杆10上,对工件进行外圆车削。尽量提高机床有关部件和工件的刚性,使刀杆成为整个工艺系统的主振系统。通过可控硅直流调速装置7控制直流电机8实现主轴无级变速。其变速参数,如转速变动幅度、变动频率和变动波形均由信号发生器6控…     

振动钻削过程中液压颤振器的振动特性分析

提出一种液压颤振器,该颤振器可用于振动切削的激振装置,它主要有高频激振阀和单作用颤振缸组成,该颤振器可输出500 Hz的受控振动。采用ANSYS Workbench对颤振器的关键部件弹性端盖进行静态和模态仿真。实验测量了钻孔和不钻孔情况下该颤振器的压力特性、加速度特性和位移特性,并对数据对比分析,结果表明,工件的振动频率能跟随激振阀的激振频率,能量集中在激振频率;该液压颤振器与不钻孔时的振动特性均未发生太大变化,说明该液压颤振器的稳定性是极好的;谐振频率300 Hz,谐振时振幅明显增加。     

金属切削边程中自激振动的实验分析

通过实验，分析说明切削颤振的振动频率主要由机床切削系统的模态固有频率决定，摩擦自激振动是导致切削颤振的主要原因。     

机床切削颤振试验与分析

切削颤振是制约高速加工效率和影响零件表面质量的主要原因。针对研究开发的新型四轴立式专用车床加工过程中出现振纹现象,专门设计试验对机床的动态性能进行测试和研究。采集切削加工过程中的振动数据进行分析,振动变化规律有效监测出机床尾座部分振动明显;激振试验进一步分析得出颤振的主要来源,即尾座的滑块、立柱、套筒在特定方向上刚性差。试验结果为机床结构的改进设计提供了依据。     

基于非线性分析的振动切削抑振原理

基于非线性分析的振动切削抑振原理西安交通大学（７１００４９）高本河吴序堂西安石油学院（７１００６５）王世清前言普通切削中，自激振动对工艺系统的正常工作有很大影响，是引起机械零件加工精度不高、刀具磨损加快的主要原因。但是在不利的影响中却包含了若干有利的...     

CNC铣床切削颤振的动态性能试验分析

以一台大型数控内齿铣齿机为研究对象,结合切削颤振稳定性极限理论与动力学试验,测量机床刀具和工件间相对激振的频率响应曲线,并进行试验模态分析以及切削试验,得出机床振动的各个频率与振型.经对比,找出切削颤振的主振频率.     

变速切削对抑制切削自激振动效果的研究

研究了变速切削对切削过程中自激振动起抑制作用的主要因素及参数，并得出了改变主要变速参数可以收到较好的抑振效果的结论。     

砂轮变速磨削抑振研究

在大量的抑振试验的基础上，充分证明了变速磨削的抑振效果，并探讨了切削参数和变速参数对抑振效果的影响。     

金属切削过程中自激振动的实验分析

通过实验,分析说明切削颤振的振动频率主要由机床切削系统的模态固有频率决定,摩擦自激振动是导致切削颤振的主要原因。