复杂曲面零件加工精度原位检测系统的残余误差补偿

复杂曲面零件数控加工后直接进行原位加工精度检测和误差补偿,是实现精密产品闭环制造模式的有效途径。原位检测系统的误差来源于测量系统误差和机床运动系统误差,经相关的误差分离与误差补偿后,仍存在较大的残余误差,影响检测精度及其推广应用。针对原位检测系统的检测精度问题,开展检测系统残余误差的回归建模与补偿研究,在机床几何误差、测头半径误差以及预行程等基本误差补偿的基础上,建立基于偏最小二乘回归分析算法的误差回归模型,实现曲面零件测点法矢方向的检测数据二次补偿。在算法实现的基础上,列举复杂曲面零件进行数控加工与在线检测的试验研究。试验结果表明,二次误差补偿方法可以进一步提高原位检测系统的检测精度。     

回转工作台定位检测电路的设计

为了补偿数控机床回转工作台的定位夹紧误差,设计了定位误差检测系统;提出了利用传感器、单片机和数据采集部分等组成检测系统;介绍了定位误差检测系统的工作原理、硬件电路和软件设计流程.     

一种高精度机械传动链传动误差的检测系统

介绍一种从回转运动到直线运动的高精度机械传动链传动误差的检测系统,包括系统的组成、检测原理、检测系统的误差分析和计算机接口电路的设计及软件设计。     

滚珠丝杠误差检测的速度自适应系统

针对目前广泛应用的滚珠丝杠误差检测系统的不足,实现了速度自适应的滚珠丝杠误差检测系统.通过对原系统光栅信号的提取和应用,使滚珠丝杠误差检测中的计算机采样点数与滚珠丝杠检测长度保持严格一致,从而提高了各项误差检测计算的准确性.     

数显技术讲座：第八讲 数显测量系统的误差分析和误差补偿

数显机床的位置检测系统经常用感应同步器、光栅和磁尺等检测元件,这些检测元件及其系统由于设计、制造等因素,不仅自身存在着误差,而且由于安装和调试的原因还会使机床的定位误差进一步扩大。对于精密机床来说,一般还需要采用误差补偿技术才能使机床定位精度满足加工要求。下面我们就对数显机床的位置检测系统的误差及其补偿技术作一介绍。一、误差分析     

切削载荷下数控机床误差分析及补偿方法研究

针对切削载荷对数控机床造成的动态误差,将在线检测和补偿技术应用到数控机床动态误差消除中。通过建立数控机床主轴系统的动力学模型,开展切削载荷下动态误差机理分析,建立了切削载荷跟动态误差之间的关系,提出了基于动态误差的非接触式在线检测和软件补偿方法。在该方法的基础上建立了基于在线检测的误差补偿系统,并利用该系统进行了动态误差检测和补偿的实验。研究结果表明,该补偿系统简单、可靠性高,有效地提高了机床的加工精度。     

基于89C52的滚珠丝杠误差检测速度自适应系统

针对目前广泛应用的滚珠丝杠误差检测系统的不足,应用AT89C52单片机及A/D转换器TLC2543实现了速度自适应的滚珠丝杠误差检测系统.通过对原系统光栅信号的提取和应用,使滚珠丝杠误差检测中的测量采样点数与滚珠丝杠检测长度保持严格一致,从而提高了各项误差检测计算的准确性.     

智能型大行程位移检测系统

介绍一种适用于大行程位移检测，并具有误差补偿功能的智能型检测系统。对误差产生的原因、修正误差的规则和用模糊集合加权值进行推理的方法进行了分析，并简要分析了检测系统的性能。     

高速传动误差检测系统的研究与开发

根据高速传动误差的检测原理 ,研制开发了一种高速传动误差检测系统。该系统利用单片机、CPLD器件与PC机组成上、下位机系统 ,采用USB接口进行数据传输 ,具有集成度高、智能化程度高、工作可靠等优点 ,为高速传动误差检测与振动、噪声检测的相互结合创造了条件。     

基于气浮导轨的光栅尺动态检测系统设计与误差分析

光栅尺的动态精度受到安装误差、温度、振动等环境因素影响,目前光栅尺常采用的静态检测方法并不能满足光栅尺动态运行要求.另外,对于大行程、高精度光栅尺,传统检测系统中用到的滚珠丝杠机构的结构形变会引起较大的阿贝误差,无法满足检测精度要求.针对以上问题,提出了基于速度和加速度等动态变量的光栅尺动态精度检测方法,并以外差激光干涉仪为长度基准,以误差最小化为目标,设计并优化了基于精密气浮导轨的光栅尺动态误差检测系统,对检测系统的综合误差进行了分析.结果表明,所设计的动态精度检测系统可以满足大量程高精度光栅尺动态精度检测的要求.     

复杂曲面零件加工精度的原位检测误差补偿方法

为提高复杂曲面零件的数控机床原位检测精度,分析影响接触式检测系统精度的各项因素及其误差补偿方法。对检测系统的主要误差来源如机床几何误差、测头预行程误差和测头半径误差进行分析研究。在对数控机床的几何误差进行分析和建模的基础上,采用激光干涉仪进行三轴数控机床的单项误差测量和补偿;针对测头检测过程中存在的预行程误差,提出基于径向基函数(Radial basis function, RBF)的预行程误差预测方法,获得测头预行程误差分布图,并对检测系统进行实时预行程误差的补偿;提出改进的三角网格模型顶点法矢计算方法,有效进行三维测头的半径补偿。通过实例零件的加工精度原位检测试验及其与三坐标测量机CMM检验结果的比较,验证了原位检测方法的有效性。     

关节轴承寿命试验机在线磨损量检测综合误差建模

为了提升关节轴承寿命试验机在线磨损量检测的精度,以自制的关节轴承寿命试验机为研究对象,对寿命试验机磨损量检测系统进行了分析和建模。介绍了关节轴承磨损量在线检测原理,分析了影响磨损量检测精度的误差因素。然后以多体系统运动学理论为基础,建立了关节轴承寿命试验机磨损量检测系统综合误差模型。通过实验检测得到磨损量检测系统由于载荷变化而产生的磨损量检测误差(简称载荷误差),并依据上述实验参数,采用有限元仿真的方法对载荷误差实验工况下的综合误差模型进行了验证。实验与计算结果表明,实验值与计算值最大相差0.028mm,除基准值外两者最小误差为0.012mm。计算值与实验值较为接近,验证了此工况条件下多体综合误差模型的正确性。     

基于VB的齿轮误差检测虚拟仪器软件系统开发

提出齿轮误差检测虚拟仪器的概念 ,介绍采用可视化语言VB进行齿轮误差检测虚拟仪器软件系统的开发过程。该系统的开发 ,实现了齿轮误差检测的自动化、数字化、可视化、智能化 ,提高了检测的效率、精度和可靠性     

体外凝血动态检测传感器装调检测误差控制方法

针对体外凝血检测传感器装调检测误差而引起传感器精度降低的关键问题,建立一种体外凝血动态检测传感器的装调检测误差控制方法。根据体外凝血检测传感器工作原理及结构特点,对于传感器装调及测量中所出现的关键误差进行了分析,通过理论分析推导了存在装调误差情况下传感器核心元件弹性支撑与机械探针装调误差与控制公式,搭建装调误差分析控制装置,建立消除装调误差前后传感器振幅变化关系,采用有限元数值分析法对传感器检测位置与倾角误差进行分析,并计算存在检测误差情况下传感器的振幅变化关系。利用本方法对体外凝血动态检测传感器装调检测误差进行消除试验,结果表明弹性支撑装调误差、探针装调偏转误差、检测对中误差对传感器振幅影响分别为8.263 Pa、9.56 Pa、11.28 Pa,经计算系统总装调检测误差为16.999 Pa,小于体外凝血检测传感器分辨力要求的21.85 Pa,所以本系统的精度可以保证体外凝血检测的精度,验证建立的体外凝血动态检测传感器的装调检测误差控制方法可以满足传感器误差分析的要求,为完善传感器生产工艺、提高产品质量方面提供技术保障,在提升临床凝血快速检测技术中发挥重要的作用。     

齿轮箱传动误差的高精度检测系统

传动误差关系到齿轮箱的工作精度和可靠性,文中开发了一种检测传动误差的高精度系统。利用绝对式位移传感器检测位移,通过输入整流隔离电路、时栅角位移分频器和高速脉冲展宽器电路的方式采集脉冲信号,形成数据采集软件和齿轮箱传动误差动态检测程序。利用90∶1的减速机的实际传动误差检测验证系统的可行性,结果表明周期误差曲线中传动误差的最大值为0.456 3′,最小值为-0.734 5′。     

基于误差补偿的加工中心在线检测软件的开发

对加工中心在线检测软件误差补偿技术进行研究，基于Windows平台开发了在线检测误差补偿软件。并对软件开发中的关键技术检测系统的几何误差模型的建立、测头误差处理技术进行了研究。可以同时对测头误差、机床几何误差进行补偿，有效地提高了在线检测精度。软件系统在MAKINO立式加工中心上进行了实验验证。     

数控机床在线检测软件的开发

基于Windows平台开发了数控机床在线检测软件,并对软件开发中的关键技术:建立检测系统的综合误差模型,测头误差处理技术,对系统设置、通讯和检测程序自动生成等模块进行研究。利用该软件可以自动生成检测程序,并可对测头误差、机床几何误差与热误差进行补偿,有效地提高了检测的精度和效率。     

数控机床拖板运动精度的微机检测系统

文中介绍一种微处理机控制检测数控机床定位精度、重复定位精度、爬行特性等的测量系统。该系统采用计量圆光栅与摩擦滚轮作传感器,由微机补偿检测系统的自身误差、温度误差并自动控制检测过程,进行测量结果的数据处理。同时,该系统也可作为一般机床的位移数字显示装置。     

智能型大行程位移检测系统

介绍一种适用于大行程位移检测，并具有误差补偿功能的智能型检测系统，对误差产生的原因，修正误差的规则和用模糊集合加权值进行推理的方法进行了分析，并简要分析了检测系统的性能。     

基于位置敏感器件的液位检测系统及其数据处理

精确测量光固化成型设备中光敏树脂的液面位置是确保成型精度的关键,根据激光三角法原理设计基于PSD的液位检测系统,采用点激光和一维位置敏感器件组成液位检测系统。通过测量点激光在PSD上的位移量来获取液面位置的变化量,在分析PSD误差特点基础上,通过优化结构设计、信号采集、检测系统标定和实时数据处理4个方面来提高检测精度。实际测试表明:液位检测系统量程中间位置的误差小于0.27%,两边误差小于0.4%,可满足系统测量精度要求。