常减压蒸馏装置换热网络的最优化

文章通过对某常减压装置的换热网络设计时的分析,提出最佳的网络优化方案。运用流程模拟软件在保证各侧线产品质量和收率的情况,通过对塔取热比例的优化,以尽可能提高换热终温;同时在不影响装置换热终温的前提下,尽可能的产生1.0 MPa蒸汽,大幅降低其他冷公用工程消耗,从而显著的降低装置的能耗。     

使用板式换热器优化常减压蒸馏装置换热网络

阐述了使用窄点技术对常减压蒸馏装置换热网络优化设计时,通过在换热网络窄点附近使用板式换热器代替传统的管壳式换热器,以减小窄点处最小温差,提高换热终温,降低冷、热公用工程用量,降低冷换设备投资。该方法很好地解决了过去对常减压蒸馏装置换热网络优化设计时,减小换热网络窄点处的最小接近温差必须增大换热网络换热面积,增加换热器设备投资之间的矛盾,是优化换热网络设计的一种新思路。应用该方法成功优化设计某国内大型常减压蒸馏装置的换热网络,提高了原油换热终温,减少了燃料和循环水用量,降低了换热器一次性投资,减小了装置占地面积,装置投产后经济效益显著。     

常减压装置换热网络的优化研发和应用

介绍了利用高效换热器优化常减压装置换热网络的技术特点和实际应用情况,新技术提高了原油换热终温,降低装置能耗水平,可在常减压领域推广应用。     

常减压装置换热网络优化节能研究

利用夹点技术优化换热网络是提高换热终温的有效措施之一。针对夹点分析给出的结果存在理论性强、涉及到的改造量大的问题,从低温热利用的角度出发,结合夹点技术对常减压装置换热网络进行优化,使热物流换热网络外的热量进入换热网络进行换热,以减少跨越夹点的能量。结果表明:该方法节能效果十分明显,改造后可使原油换热终温提高8℃,且涉及到的调整较小,在工程上更易实现。     

350万t/a常减压装置扩能及轻质化改造

为适应轻质化原油及装置扩能的需要,对某石化公司350万t/a常减压装置进行改造设计,通过建立全流程的模拟和换热网络计算,分析装置主要存在的瓶颈,通过优化换热网络、调整各中段取热、增加塔顶冷却、改造初馏塔和部分常压塔塔板等措施将设计处理能力提高到420万t/a,同时适应加工轻质原油需要,提高换热终温,降低装置能耗。     

500万吨/年常减压装置换热网络优化改造

某炼油厂500万吨/年常减压装置于2005年3月首次投产正常生产运行,2009年8月进行了换热网络优化改造及材质适应性改造,2012年8月基于全厂加工流程的优化考虑,停开了常减压蒸馏装置的减压系统,换热网络长时间不能处于最佳匹配状态,出现了柴油、常渣出装置温度过高、原油换热终温低、常压炉热负荷增加、装置能耗偏高等一系列问题。因此2015年重新进行换热网络核算和优化,对装置进行必要的技术改造来达到节能降耗目的,装置改造后投入正常的生产运行,原油换热终温最高达293.6℃,装置综合能耗降到6.26 kg EO/t。     

基于ASPEN PLUS和窄点技术的常减压换热网络优化

利用ASPENPLUS软件,模拟5．0×10^4t／a中东原油常减压蒸馏装置的换热网络工况,采用窄点技术对其进行优化改造。结果表明：优化原油分流股数,降低冷公用工程量;换热器合理匹配,提高利用效率;△Tmin为15℃,热端温度240℃,冷端温度225℃;最小冷、热公用工程量分别为22765．73kW和45304．28kW;原油换后终温为298℃,换热面积为16935m^2,比原装置的换后终温提高19℃,换热面积减少3967m^2。     

常减压装置优化流程增产柴油实施措施

介绍在当前市场对柴油需求不断增长的前提下,通过对炼油厂常减压装置侧线产品的分析,提出常减压蒸馏装置流程的优化改造方案,将常四线油通过减二线中段回流并入减压塔的实施,在保证其他侧线产品质量合格的前提下,实现增产柴油的目的,同时通过后续工艺流程的优化调整,有助于提高常减压装置换热终温,降低装置加热炉燃料消耗,提高装置运行的...     

夹点理论及其在换热网络优化中的应用

文章主要介绍夹点理论的概念以及在换热网络优化中的应用,利用夹点理论对常减压生产装置进行换热网络优化。改造后原油换热终温从250℃提高到283℃,大大减少了燃料用量,减少装置的能耗。     

TS算法在常减压装置换热网络优化中的应用

在对换热网络问题进行分析的基础上,利用禁忌算法(TS)在网络自动建构过程中进行指导,建立了具有领域最优搜索能力的换热网络结构自动生成技术.通过禁忌表紧凑的格式记录了流股的匹配状态,在网络自动建构过程中,能指导流股进行合理匹配,充分回收能量的同时,简化了换热网络的结构.利用TS算法对常减压蒸馏装置换热网络进行了优化,提高了原油的预热终温,减少了燃料的消耗.     

常减压装置换热网络调整与操作优化研究

常减压蒸馏作为原油加工的第一道工艺,服务于全厂加工流程,其装置用能约占炼厂能耗的五分之一,对企业炼油综合能耗有重要的影响.应用Aspen HYSYS软件模拟某企业的常减压装置,利用夹点技术进行用能分析,通过中段取热方式调整和换热网络优化,使换热终温提高5℃以上;并结合全厂生产流程,优化调整常压塔进料过汽化率,使加热炉负...     

系统优化方法在常减压装置及其换热网络改造中的应用

对现有常减压装置及其换热网络进行流程模拟和设备能力核算,确定了系统的瓶颈为原油的换热终温过低及换热网络压降过大。调整装置的能量集成方案,并优化换热流程网络设计,从而使原油换热终温由268℃提高至292℃以上,装置的加工能力由250×10~4吨·年~(-1)提高至300×10~4吨·年~(-1)。改造后装置操作稳定,能耗下降。     

400万吨/年常减压装置降能改造研究设计

对于某炼厂常减压装置由于原油变化带来的能耗高问题,采用炼油工艺模拟软件PRO/II,建立换热网络模型。根据调整后的原油评价数据,初馏塔、加热炉、常压塔、减压塔操作参数以及产品馏分分布的要求作为装置降能改造设计的基础输入参数,以流程模拟软件计算的结果为设计依据,按照施工周期短、设备变动小、改造投资少的原则对现有换热网络进行改造设计。通过装置投产后的标定数据,对设计值进行校核,结果显示模拟结果与生产数据基本一致。常减压装置换热终温提高了15℃,综合能耗由原来的11.50 kg EO/t降低到9.554 kg EO/t标准油。     

常压塔回流取热流程的讨论

根据一套500万t/a常减压蒸馏装置的数据,采用ASPEN PLUS软件对目前常减压蒸馏装置设计中采用的3种常压塔回流取热流程进行了模拟计算,并从产品分离精度、对换热网络终温的影响等方面进行了对比.对比结果认为流程1和流程3产品的分离精度比较好,流程2的换热网络终温较高、但产品的分离精度和常压塔的操作弹性较差.     

常减压装置加工高酸原油工艺方案探讨

以3.5×106t/a常减压装置为例,对加工高酸原油优化工艺方案进行探讨,并提出以下工艺方案:①采用闪蒸-常压蒸馏-减压蒸馏的工艺流程;②优化换热网络,适当降低换热终温;③常压塔设置常顶循环回流;④加强和重视工艺防腐措施.     

5.0Mt/a中东原油常减压换热网络优化

利用窄点技术优化5.0 Mt/a中东原油常减压蒸馏装置的换热网络,采用VC++编程技术,确定最小传热温差Δtmin;优化原油分流股数,降低冷公用工程量;热端分段设计以满足初馏塔深拔。优化结果:Δtmin为15℃;热端温度240℃,冷端温度225℃;最小冷、热公用工程量分别为17 139.74 kW和43 378.74 kW。在常渣外甩0.54 Mt/a情况下,原油换后终温为283℃,换热面积为16 935 m2,比同等条件下原装置的换后终温提高31℃,换热面积减少3 967 m2。     

常减压装置减压流程节能优化改造

为提高减压拨出率和改善减压侧线的产品分布,将减压塔塔内件由舌形塔盘更换为新型规整填料,并对相应的工艺流程进行优化。改造后减压塔压降降低1.15 k Pa,侧线馏程宽度下降20℃,减压蜡油拔出率提高4.78%,换热终温提高35℃,装置能耗降低1.91 kg标油/t。     

常减压装置减压流程改造及优化

为提高减压塔拨出率和改善减压塔侧线的产品分布,将减压塔塔内件由舌形塔盘更换为新型规整填料,并对相应的工艺流程进行了优化。改造后减压塔压降降低1.15 k Pa,侧线馏程宽度下降20℃,减压蜡油拔出率提高4.78百分点,换热终温提高35℃,装置能耗(以标油计)降低1.925 kg/t。     

某加氢装置热能综合利用及优化分析

本文主要对某加氢装置换热网络优化和提高换热器换热效率以实现热量综合利用讨论分析。通过计算发现,将100℃物流的热量加以回收,对原料过滤温度和产品换热流程进行优化,可大幅实现装置降本增效。同时利用装置检修对换热器进行清洗,提高换热器换热效率,在降低装置能耗的同时,从根本上解决装置运行瓶颈。     

常减压换热网络的优化节能研究

应用自行开发的换热网络软件包,对吉化炼油厂常减压装置的换热网络进行了优化节能研究,通过换热网络的合成、分析、换热器优化设计及流程模拟,找出了原有换热网络存在的问题,提出了对原有换热网络优化改进的方案,并进行了优化设计。