蚕丝和棉织物的活性喷墨印花

对蚕丝和棉织物活性染料喷墨印花的上浆预处理和喷印后汽蒸进行比较研究,结果表明:用海藻酸钠和羧甲基纤维素上浆的蚕丝印花织物颜色深度相近,而棉织物则是用羧甲基纤维素上浆时颜色深度更高;用碳酸氢钠作碱剂时,蚕丝和棉织物在颜色深度和颜色稳定性方面的表现更佳;为了获得较深的颜色,棉织物较蚕丝织物需要更多的碱剂和尿素,而所需元明粉的用量是相同的;在汽蒸时,活性染料在棉上的固色率低于在蚕丝上的固色率,但其固色速率高于在蚕丝上的固色速率;蚕丝和棉织物的最佳喷墨印花工艺参数有所不同。     

纺织品数码喷墨印花加工关键技术探讨

研究采用不同的配方及工艺,对棉、真丝、锦纶、聚酯、羊毛等各类织物坯布进行常规前处理、浸轧上浆、浆料和配套助剂的优选及上浆工艺优化,结合喷墨印花图案原稿的高品质数字化处理、设计制定不同类型织物的高品质ICC特性曲线以及喷印工艺优化,结果显示：喷印织物经汽蒸固色后,染料分子从浆料向织物转移并与纤维结合,并满足色差及色牢度要求,实现了数码喷墨印花技术在蚕丝、棉、聚酯、锦纶、羊毛等不同类型织物的推广应用。     

复配表面活性剂用于毛织物喷墨印花短蒸研究

羊毛织物喷墨印花的固色一般需要较长的汽蒸时间,文中通过在预处理工作液中添加不同浓度的复配表面活性剂,测量不同汽蒸时间喷印织物的K/S值,分析了复配表面活性剂的用量对羊毛喷印织物K/S值的影响。结果表明,预处理工作液中添加1.0%复配表面活性剂可以缩短汽蒸时间至40 min,其K/S值与预处理未添加复配表面活性剂汽蒸60 min的对比样接近,耐摩擦色牢度相等,且印花图案没有渗化。     

数码印花活性墨水印制工艺探究

用棉织物进行数码印花时,由于前处理上浆使得喷到棉织物上的墨水量较少,存在得色率较低、色光不鲜艳的问题。利用自制活性墨水提高棉织物印花固色率的同时,研究了前处理上浆工艺、蒸化工艺及皂洗工艺对印制效果的影响。采用传统海藻酸钠及自制羧甲基淀粉糊料,最佳上浆工艺为:糊料用量4%,上浆率15%~20%,碱剂用量15~30 g/L,尿素用量30~40 g/L,防染盐S用量4 g/L;在饱和蒸汽(102℃)下汽蒸7~10 min时,固色效果显著。此时,数码印花织物的固色率为73.92%~74.20%,耐皂洗色牢度为3~4级,耐干摩擦色牢度为5级,耐湿摩擦色牢度为4~5级。     

羊绒织物印花前处理工艺研究

羊绒织物使用传统印花工艺受到发展局限,采用活性染料进行羊绒织物的数码印花工艺得到研究。由于数码印花前处理的重要性,介绍了前处理浆料配方、上浆方式及汽蒸固色条件;探讨了不同释酸剂对羊绒织物数码印花得色量的影响,包括中性条件下,硫酸铵、草酸与柠檬酸,以及浆料中其他组分,还有轧余率和汽蒸时间对羊绒织物数码印花的影响。     

锦纶泳衣面料酸性染料数码印花工艺研究

介绍了酸性染料喷印锦纶织物的基本概况,并采用酸性染料对锦纶泳衣面料进行数码印花。探讨并分析了浆料配方中印花糊料PS-14用量、尿素用量、元明粉用量、硫酸铵用量对喷印效果的影响,并结合正交试验得出最佳工艺,测试了酸性染料数码印花后织物的色牢度。结果表明,最佳浆料配方为印花糊料PS-14用量3%,尿素用量4%,元明粉用量2%,硫酸铵用量2%,此配方喷印的织物得色深,耐洗色牢度、耐汗渍(碱)色牢度、耐摩擦色牢度均较好。     

活性染料染色新技术(二)

活性染料湿短蒸染色 轧染是活性染料重要的染色方式之一,但通常在轧染工艺中,织物经过浸轧染液后都需要进行中间烘干,以利于后续汽蒸或焙烘固色时提高加工速度和减少染料水解,获得高的固色率和色牢度.     

阳离子改性羊毛织物活性染料印花

羊毛织物经阳离子改性剂预处理后,用两种不同类型活性染料进行印花.改性最佳条件为:85℃,30 min,改性剂用量为5%～7%(owf).经过阳离子改性后,可以在中性条件下印花,印花后的汽蒸固色时间可缩短至5-10 min.结果表明,阳离子改性后的织物可获得更高的颜色深度和色牢度.     

棉锦织物活性/中性染料同浆催化印花技术研究

研究了活性/中性染料对棉锦交织物同浆双氰胺催化固色技术.分析了双氰胺催化剂用量、碱剂、汽蒸时间等因素对棉锦印花性能的影响.结果表明,双氰胺催化固色技术解决了印制棉锦织物时棉纤维和锦纶纤维上染pH值条件相悖的问题,实现了在弱碱性条件下活性染料和中性染料分别上染棉和锦纶纤维,提高了染料在棉锦交织物上的得色率和染色牢度,减少了沾色.     

蚕丝织物的低温Mannich反应印花性能

为了探索对蚕丝织物的节能环保印花新方法,文章对商品C.I.活性橙13进行改性处理后,其可以转变为含芳伯胺基的染料M橙13。然后分别采用传统活性染料配方和芳伯胺染料三组分Mannich反应配方对蚕丝织物进行筛网印花,比较研究低温固色工艺对两种染料及印花配方的着色性能。与常规高温汽蒸固色进行对照,通过测定印花蚕丝织物的着色K/S值和固色率来评价不同染料及工艺的差异,分析低温固色过程温度、时间等工艺参数对芳伯胺染料Mannich反应印花性能的作用。结果表明,低温保湿放置温度对蚕丝织物的活性染料和芳伯胺染料Mannich反应印花K/S值有一定的影响,常规活性染料配方印花在60℃条件下低温保湿放置3 h就能获得较高的K/S值,比活性染料印花高温汽蒸固色工艺织物的K/S值稍低。而基于Mannich反应机制的芳伯胺染料印花和常规活性染料印花在相同低温保湿放置条件下获得相近的K/S值,且两种印花方法的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均能达到4级以上。因此,采用Mannich反应机制的芳伯胺染料印花可以获得低温无盐无碱固色的高色牢度印花性能。     

棉织物的活性染料干热转移印花

采用含有海藻酸钠(SA)和水溶性聚酯(ES-1)的高分子改性剂,对纸张表面进行涂层改性并制备棉织物活性染料干热转移印花用转印纸;探讨改性剂中ES-1含量、固色碱剂种类及含量、吸湿剂含量对印花织物的表观得色、染料固色率和渗透率的影响。结果表明,热熔黏合剂ES-1所制备的转印纸与织物间的贴合力对表观得色影响很大;碳酸钠作碱剂且与三氯乙酸的含量均为2%时,固色效果较好;吸湿剂用量对织物得色和染料渗透均有较大影响;用含有6%ES-1、3%SA、2%碳酸钠、2%三氯乙酸、3%吸湿剂(尿素/甘油=3/2)、0.5%双氰胺、0.5%纳米二氧化硅的改性剂制备转印纸,可获得耐洗色牢度和耐摩擦色牢度均达4级或以上的印花棉织物。     

黑色细旦汽车内饰面料染深性和耐光性

研究了细旦面料分散黑染色显色性及其耐光色牢度,以及添加耐光牢度提升剂后对细旦织物的表观得色和耐光色牢度的影响。研究结果表明,在染料用量3%～15%(omf)范围内,细旦纤维上染料浓度递增能直接引起纤维颜色深度的递增;当染料用量较低时,耐光牢度提升剂和分散染料在向涤纶纤维迁移过程中的相互影响较小;而当染料用量较大时,两者之间的竞染效应凸显,使染色织物K/S值下降;相同氙弧曝光条件下,细旦纤维上染料含量越高,其耐受光照的性能越优异。     

库存有色羊毛织物数码喷墨印花工艺研究

针对目前毛纺企业有色羊毛类织物库存积压、占用企业资源等现状,文章对已有数码喷墨印花工艺进行探索,提高羊毛织物得色、固色效果,进而有效地遮掩有色库存织物在生产过程中的污渍及疵点。通过对前处理液pH值、汽蒸时间等主要工艺参数调整,采用单因子控制变量法,研究不同条件下数码印花色牢度及上染率变化。结果显示:前处理液pH值对库存羊毛织物的断裂强伸性能及得色、固色结果有明显影响;当前处理液pH值为7时,织物经向断裂强力及伸长率最佳,其表面得色率K/S值及固色率分别达到最佳值34.70、 78.54%;当汽蒸时间达到30 min,织物K/S值及固色率分别达到最佳值34.67、78.43%;汽蒸时间不宜过长,否则织物表面易泛黄。     

棉针织物活性染料泡沫染色工艺探讨

以发泡剂DA-E、稳泡剂海藻酸钠为主配制成发泡原液,探讨了海藻酸钠浓度、发泡原液pH值对泡沫稳定性的影响。通过正交试验分析了海藻酸钠、NaHCO3、尿素3个因素的用量及固色方法对泡沫染色织物的表观得色深度和固色率的影响,得出不同固色方法时发泡原液最优组合,并比较了泡沫染色和浸轧染色的效果。结果表明:发泡原液pH值对泡沫稳定性有较大影响,适宜的pH范围为9.5~10.5;海藻酸钠对泡沫染色织物的K/S值和固色率的影响均较大,泡沫染色织物采用汽蒸法固色的固色率高于焙烘法固色的固色率;在活性染料浓度和固色方法相同的情况下,泡沫染色的固色率比浸轧染色的固色率高。     

经常压等离子体预处理后羊毛织物的数码印花工艺

针对常压等离子体预处理后的羊毛织物进行数码印花前处理及后期汽蒸工艺的研究。通过分析浆料用量及汽蒸时间对羊毛织物印花表观色深值及色牢度的影响因素,得到羊毛织物在常压等离子体预处理后数码印花的最优工艺。实验结果表明:对羊毛织物进行常压等离子体预处理,能够提高羊毛织物数码印花的表观色深值(K/S值),提升数码印花的品质;且羊毛织物干、湿耐摩擦色牢度可分别达到4级和3级以上,耐皂洗色牢度可以达到4~5级。羊毛织物常压等离子体预处理后数码印花最优工艺为:海藻酸钠2%~3%、尿素6%~7%、硫酸钠7%~8%、甘油4%~6%、硫酸铵1%~2%;在汽蒸温度100℃、相对湿度100%条件下汽蒸时间为70 min。     

锦纶织物酸性染料干法转移印花北大核心

采用酸性染料对锦纶织物进行干法转移印花,探讨了改性糊料中增稠剂种类和用量、高取代羟丙基纤维素(H-HPC)用量、酸剂用量及种类、吸湿剂等其他助剂用量对印花织物表观得色和染料固色率、渗透率的影响。结果表明,采用含有3%H-HPC、4.5%罗望子胶粉、4%酒石酸铵、5%尿素、2%双氰胺、1%纳米SiO2改性糊料制备的转移印花纸,转印后锦纶织物的表观得色和固色率最高,耐洗色牢度和耐摩擦色牢度均达到4级以上。     

桑蚕丝织物的数码印花工艺

为提高桑蚕丝织物数码印花的得色量及手感,对桑蚕丝织物活性染料数码印花工艺进行了研究,探讨了前处理上浆配方对丝绸织物数码印花得色量的影响以及汽蒸、水洗工艺参数对青、品红、黄、黑4种颜色印花得色量的影响,测试了该处理条件下产品的色牢度,并评价其印花效果。结果表明:汽蒸时间为30 min时得色量较好;当前处理上浆配方中海藻酸钠用量为0.5%～1%,硫酸钠用量为7%,碳酸氢钠用量为1%,尿素用量为4%时,丝绸织物的喷墨印花色彩得色量达到最好,印花织物表观得色量K/S值可达74.81,各项色牢度均可达到4级以上。     

羊绒织物数码印花工艺研究

主要针对提高羊绒织物数码喷墨印花产品的颜色纯正度、得色深度、颜色均匀度和色牢度等质量指标进行实验研究,并对某些色牢度差的颜色进行添加稀土的印花工艺实验,从而确定适宜的印花参数。研究结果表明:采用德国塞纳瑞斯活性染料墨水、德国PS10糊料、瑞士VS释酸剂进行印花,产品的颜色均匀度、色牢度及各项指标均符合要求。LaCl3稀土元素的加入,使色牢度差的黑色、紫色、红色染料色牢度平均提高了0.5~1.0级,产品颜色更加纯正、均匀。该生产工艺达到了提高产品质量,指导实际生产的重要作用。     

真丝织物印花最佳化

目前,在真丝织物印花时,越来越普遍地采用活性染料。但是,不是所有这类染料都能进行配色的。在许多情况下,对纤维素纤维织物具有很好效果的染料,用于丝织物时不能保证得到必须的鲜艳度和色牢度,并且固色时间较长。此外,汽蒸时间要20～40分钟,延缓了工艺过程。所以有必要扩大活性染料品种和加速固色过程。     

锦纶织物酸性染料干法转移印花

采用酸性染料对锦纶织物进行干法转移印花,探讨了改性糊料中增稠剂种类和用量、高取代羟丙基纤维素(H-HPC)用量、酸剂用量及种类、吸湿剂等其他助剂用量对印花织物表观得色和染料固色率、渗透率的影响。结果表明,采用含有3%H-HPC、4.5%罗望子胶粉、4%酒石酸铵、5%尿素、2%双氰胺、1%纳米SiO2改性糊料制备的转移印花纸,转印后锦纶织物的表观得色和固色率最高,耐洗色牢度和耐摩擦色牢度均达到4级以上。