汽油调合剂甲基叔丁基醚装置的运行及技术改造

随着无铅汽油的推广应用,作为汽油优质调合组分的MTBE的需求日益增加.为了有效地利用C4馏分的异丁烯生产高纯度的MTBE,并为后续甲乙酮装置提供优质的原料,我厂于1997年建成投产了1万吨/年MTBE装置.该装置由中国石化北京设计院设计,采用混相床-催化蒸馏组合新工艺,典型的一反四塔流程.装置所用原料是本厂5万吨/年气体分馏装置所生产的混合C4和甲醇,经过强酸离子交换树脂催化作用合成MTBE,它具有如下工艺特点[1]:     

C4综合利用项目

正项目包括10万吨/年烷基化装置、3.5万吨/年废酸处理装置,配套建设16万m3罐区及辅助生产设施,其他公用工程均依托东辰控股集团有限公司石化分公司现有设施。本项目以现有MTBE装置醚后C4、在建15万吨/年烷烃脱氢装置液化气及外购C4作为原料,以浓硫酸为催化剂,通过原料预处理、异辛烷反应、制冷压缩、产品分离等工序生产异辛烷、正丁烷、异丁     

合理选用炼厂混合C4原料脱砷催化剂的探讨

石油二厂MTBE装置由2万t/a扩能改造至6万t/a后,新建了混合C4原料脱丁二烯装置,为了保护脱丁二烯的加氢催化剂,必须脱掉混合C4原料中的砷化物。围绕混合C4原料脱砷,选择合适的脱砷催化剂,为国内外同类原料脱砷提供一定的借鉴。     

浅析MTBE装置工艺中危险因素分布

MTBE(甲基叔丁基醚)装置工艺涉及到物料,如混合C4、甲醇,均是易燃易爆的危险品,如果生产过程中发生物料的泄露,可能引起火灾、爆炸、人员伤亡等,后果十分严重。为了保证MTBE生产安全平稳的进行,对MTBE装置工艺中可能存在危险因素分布进行研究十分必要。本文从MTBE装置(原料缓冲罐、醚化反应器、催化蒸馏塔)和工艺(原料的配置及混相反应、催化蒸馏及产品分离、催化蒸馏及产品分离)两个方面重点分析MTBE生产中存在的安全隐患。     

甲基叔丁基醚的需求及其催化蒸馏新工艺

甲基叔丁基醚(MTBE)是目前最有吸引力的车用汽油的高辛烷值添加剂,近年发展较快。1985年美国MTBE的需求量为142万吨,西欧消耗量为70万吨,亚洲为10万吨。预计1990年全世界MTBE的需求量将达540万吨。美国化学研究特许公司和新化学公司联合开发的催化蒸馏新工艺,利用炼厂含低浓度异丁烯的C_4馏份作原料生产MTBE,比非催化蒸馏工艺可降低能耗40%。目前除了生产MTBE和高纯度异丁烯、异戊烯已有工业装置外,用该新工艺还可生产异丙苯、迭合汽油和二甲醚等。建议我国重视并采用这一技术。     

基于Aspen Plus联产MTBE及烷基化油的工艺流程模拟

为综合利用炼厂C4资源,探索了某炼厂的C4综合加工方案。采用炼厂混合C4馏分为原料,以该厂生产装置为基础数据,利用Aspen Plus软件对制备MTBE及烷基油的工艺流程进行了模拟。首先采用炼厂混合C4馏分醚化技术使原料中的异丁烯与甲醇反应生产MTBE;其次,以醚后C4为原料生产烷基化油。并对烷基化单元精馏塔的操作参数进行优化,最终得到质量分数高于99. 9%的烷基化油产品。     

MTBE装置试车情况

前言泰州石油化工总厂的甲基叔丁基醚(MTBE)装置是引进项目甲乙酮装置的前套设备,年处理抽余C_4油1.3万吨。MTBE是优良的汽油调合组份,其净辛烷值为101。该生产的副产品剩余C_4是甲乙酮装置的原料。1989年9月MTBE装置进行了首次投料试车,试车期间,该装置的重要单元设备筒式反应器经历了不同浓度的原料(异丁烯浓度     

MTBE装置长周期平稳运行探讨

MTBE装置采用催化蒸馏工艺,以甲醇和混合C4中的异丁烯为原料,在催化剂的作用下生成甲基叔丁基醚(MTBE)。分析了催化剂的装填和使用寿命、催化剂床层格栅的防腐、关键设备的维护和工艺操作的优化对MTBE装置的影响,从而保证了MTBE装置的长周期平稳运行。     

大型C4烃烷基化工艺技术比选

随着我国Ⅵ汽油质量的升级及2020年全面推广E10乙醇汽油,MTBE装置面临停产局面,将来烷基化装置以催化C4和蒸汽裂解C4原料为主,富含异丁烯、1-丁烯和2-丁烯原料,经烷基化装置反应得到的烷基化汽油的辛烷值(RON)为94～98。     

简析C4烷烃开发利用

针对C4加工企业烯烃原料短缺问题,提出以碳四烷烃为原料的多种工艺路线,通过对比各工艺路线的产品竞争性、市场情况、技术特点及经济性,分析认为C4烷烃的开发利用将会成为碳四深加工的发展方向,异丁烷脱氢生产MTBE工艺技术成熟,是异丁烷深加工的良好工艺路线;建设具备一定规模的异丁烷脱氢生产MTBE装置经济效益显著。异丁烷共氧化产PO/MTBE工艺投资回报收益高,但需结合企业码头、储运等实际情况实际情况作详细的评估。     

MTBE生产工艺比选及循环经济构建

将以异丁烯为原料的传统MTBE生产工艺与以异丁烷为原料的MTBE生产工艺进行对比。虽然以异丁烷为原料的MTBE生产工艺流程长、投资高,但是解决了传统MTBE生产中异丁烯原料紧张的问题,也为重混合C4液化气找到了下游出路。此外,通过对以异丁烷为原料的MTBE生产工艺进行优化比选,确定采用UOP移动床异丁烷脱氢技术、镍基催化剂烯烃饱和、热泵技术精馏、混相床+催化蒸馏组合工艺合成MTBE是目前较优的工艺技术路线。最终构建了MTBE在石化厂的循环经济产业链。     

探讨镇海炼化MTBE催化剂活性的影响因素

对镇海炼化15万t/aMTBE装置的催化剂运行状况进行分析,从MTBE装置原料、运行工况等方面着手,探讨MTBE催化剂活性的影响因素并提出相应的措施,为进一步优化生产延长催化剂寿命指出方向。     

降低MTBE中硫含量的技术措施

以炼厂副产混合C4为原料制备的MTBE硫含量通常远大于10μg/g,难以满足作为清洁汽油高辛烷值调和组分的要求。可以通过降低精制液化气或原料C4的硫含量达到降低MTBE硫含量的目的,也可直接对MTBE实施深度脱硫。前者尽管可使MTBE硫含量明显降低,但却难以降至10μg/g以下,不过MTBE收率几乎没有损失;后者可得到硫含量低于10μg/g的MTBE,但MTBE损失率常常达到0.5%以上。     

液化气C4组分异构化研究及应用

在实际生产过程中,MTBE装置加工后的剩余C₄中含有大量非活性C₄烯烃,该部分烯烃随着液化气作为产品进行销售,对于液化气中的C₄造成浪费。提出将MTBE装置剩余C₄引入汽油加氢醚化装置异构化反应器进行异构化反应,将剩余C₄中的非活性烯烃转化为活性烯烃,再将异构化产物送至MTBE装置原料缓冲罐中作为MTBE装置原料进行反应。通过调研后得出,异构化反应器催化剂对剩余C₄中的非活性烯烃转化率可达30%,异构化反应产物与进料对比,异丁烯含量上升约3%,可有效提高MTBE装置产品产量。     

韩LG将采用ABB Lummus烯烃歧化技术

据CNI2005年7月13日报道，韩国LG石化公司在韩国丽水地区石化联合项目将采用ABBLummus公司的烯烃歧化技术，使C4馏分中的丁烯与乙烯反应生产丙烯。利用粗MTBE装置和MMA装置的C4抽余液可以使丙烯产能增加到11．1万t／a。该装置预定于2006年夏季投产。     

MTBE装置职业病危害控制与防护管理措施

MTBE装置生产过程中产生的有毒性危害的物质有甲醇、MTBE(甲基叔丁基醚)以及C4组分正丁烷、异丁烷、异丁烯。通过对MTBE装置生产过程中存在的职业病危害因素及其危害程度进行分析,找出职业病危害的控制点,并采取相应的防护管理措施对策。     

甲基叔丁基醚(MTBE)

生产现状:甲基叔丁基醚(MTBE)是一种无铅汽油添加剂,可提高汽油的辛烷值。在汽油中添加10～15的MTBE可使基础汽油马达辛烷值增加2～5个单位。世界上第一套10万吨/年MTBE工业装置于1973年在意大利建成投产,西德于1978年建成生产能力15万吨/年     

大力开发高纯异丁烯的应用

根据美国著名咨询公司CMAI完成的题名为”2003年全球丁烯/MTBE市场分析”的研究报告分析,2002年全球异丁烯的需求量为1530万吨,CAMI公司预计在未来的几年中异丁烯的消费量将会以7.8％的速度降低,造成其需求量降低的主要原因是美国将会分阶段停止生产MTBE。 目前,我国乙烯副产异丁烯达30万吨,加上炼油厂C4中的异丁烯,总资源达40万吨以上。但这些异丁烯资源除用于合成甲基叙丁基醚MTBE外,大部分异丁烯混于C4中作液化气燃料烧掉,异丁烯资源浪费严重。虽然目前欧洲和亚洲尚未有表示禁用MTBE的意向,但世界范围内对MTBE污染性的争论给我国MTBE的发展笼罩了一层阴影,我国现有的MTBE装置达30余套,总生产能力已达70万吨·年~(-1)以     

利用SMAR CD600智能调节器实现MTBE装置醇烯比自动控制

在MTBE生产中,利用SMARCD600智能调节器实现MTBE装置醇烯比（甲醇和C4中的异丁烯摩尔质量比为1．15）自动控制。     

美国MTBE禁用新动向

MTBE有多种工业生产方法,但所有方法都利用异丁烯与甲醇为原料制备。MTBE主要用作汽车的含氧添加剂,约占总用量的99.5％,其余约0.5％用作化学中间体和溶剂。美国是最大的汽油消费国,因此也是最大的MTBE消费国。据估计,美国主要生产公司有30多家,MTBE总产能约为25.915万桶/d。其中产能最大的是Valero公司,总计7套装置,产能共3.11万桶/d;其次为Lyon-dell-Citgo炼油公司,产能约为3万桶/d,亨兹曼产能为2.72万桶/d,埃克森美孕为2.33万桶/d。美国主要MTBE生产公司及其产能详见表1。