加氢催化剂预硫化技术进展

介绍了加氢催化剂预硫化的原理、影响因素及技术发展态势。器内预硫化技术由于缺点较多而将被逐渐淘汰。器外预硫化是预硫化技术的发展方向,具有操作简单、硫化效率高、无污染等优点,已在加氢工业装置上得到应用,先以不同方式将单质硫硫化剂负载到催化剂载体上,然后将预硫化催化剂装填到加氢反应器中,通人氢气活化。     

浸渍工艺对加氢催化剂器外预硫化的影响

以硫化烯烃为硫化剂,200^#溶剂油为溶剂,对裂解汽油加氢二段加氢催化剂进行预硫化,研究了浸渍工艺,考察了溶剂与催化剂体积比、反应时间、反应温度及浸渍时间对硫化度及活性的影响。结果表明：虽然高温长时间制备的催化剂颜色较黑,但其活性不高。优化工艺条件为：溶剂与催化剂体积比0．6,浸渍时间1h,反应时间1h,反应温度120℃;在此条件下,可获得较高的加氢活性及硫化度。     

加氢催化剂有机硫化剂器外预硫化技术

以有机硫化物为硫化剂的器外预硫化技术是加氢催化剂预硫化技术的重要发展方向。介绍了有机多硫化物作为硫化剂的预硫化机理;探讨了有机多硫化物在器外预硫化过程中影响催化剂活性的因素,认为浸渍液中硫化剂含量、干燥温度、硫化温度及氢压是影响催化剂活性的主要因素。并对加氢催化剂器外预硫化技术的研究方向提出建议。     

加氢催化剂混合硫化剂器外预硫化研究

采用自制硫化剂对裂解汽油二段加氢催化剂进行浸渍预硫化,研究了浸渍温度对催化剂硫化度及活性的影响,并利用程序升温脱附(TPD)和差热分析法(DTA)测定了硫化剂的分解温度,表征了浸渍催化剂程序升温硫化(TPS)时的放热情况.结果表明,所合成硫化剂的分解温度为150～300℃,浸渍温度高时催化剂的硫化度及活性较高,浸渍自制硫化剂的催化剂在TPS过程中放热分散,在60～320℃较宽温度范围内产生H2S,且持硫率达到91.5%.     

加氢处理催化剂的预硫化技术进展

介绍了目前加氢处理催化剂的预硫化方法、反应机理、硫化剂的选择以及技术进展状况     

加氢催化剂预硫化技术进展

介绍了预硫化反应机理,综述了器内和器外预硫化技术的发展现状。结果表明:器外预硫化技术具有开工时间短,环境污染少的优点,已成为加氢催化剂预硫化的主要技术;未来,器外加硫完全活化技术将成为加氢催化剂预硫化发展的重要方向。     

采用固体硫化剂的加氢催化剂器内预硫化新技术

介绍了一种使用固体硫化剂的加氢催化剂器内预硫化新工艺及其在中石化巴陵分公司的应用。该工艺对缩短加氢催化剂的预硫化时间,减少设备腐蚀和环境污染,具有非常积极的意义。     

加氢催化剂预硫化剂的应用现状及展望

介绍了加氢催化剂的预硫化机理及常用预硫化剂的物理化学性质,重点阐述了不同加氢催化剂预硫化剂的应用现状,指出了开发预硫化新技术和研制优质预硫化剂是未来的发展趋势。     

加氢催化剂器外预硫化技术的开发应用

以廉价的元素硫为硫化剂，一步浸渍法制备器外预硫化催化剂的方法，具有流程简单灵活、生产成本低、产品收率高、硫保留度高、无集中放热现象等优点。工业应用结果表明，采用该技术生产的催化剂呵缩短开工周期，加氢活性达到采用器内硫化催化剂的水平。     

制备条件对CoMoP加氢催化剂性质的影响

利用BET,TPR,UV-DRS物化表征方法系统考察不同制备条件对加氢催化剂CoMoP性质的影响。结果表明：较低的浸渍液温度及较低的干燥、焙烧温度有利于活性组分的还原;干燥和焙烧气氛的流动性较差时催化剂中活性组分的分散性较差;降低焙烧温度可以降低催化剂中钴铝尖晶石的数量;催化剂的孔径分布不受浸渍液温度、干燥和焙烧温度及此过程中通风状况的影响。通过精细控制催化剂制备工艺条件可以使催化剂活性组分性质稳定并达到更好地利用活性组分的目的。     

络合剂添加对CoMo催化剂加氢脱硫选择性的影响

以ZSM-5-Al2O3复合物为载体制备了系列添加络合剂柠檬酸、氮川三乙酸、乙二胺四乙酸和环己二胺四乙酸的CoMo负载型催化剂,考察络合剂对CoMo催化剂加氢脱硫选择性的影响,并采用N2吸附-脱附、X射线衍射、傅里叶变换红外光谱、H2-程序升温还原、NH3-程序升温脱附、高分辨透射电镜、27Al固体高分辨核磁共振及X射线光电子能谱等手段进行表征。结果表明：催化剂制备过程中添加的络合剂优先与Co及载体中的Al络合,该络合作用可降低金属组分的还原温度,提高Mo的硫化度,增加催化剂活性中心数目。将络合剂引入催化剂后,MoS2片晶堆垛层数和MoS2片晶长度均增加,但 MoS2片晶堆垛层数对脱硫的促进作用占据主导地位,致使络合剂改性催化剂的脱硫活性增加幅度大于烯烃饱和活性增加幅度。     

RS-1000（S）器外预硫化催化剂在加氢装置上的应用

介绍了RS-1000（S）器外预硫化催化剂在中国石油克拉玛依石化公司汽柴油加氢装置上的工业应用。工业标定结果表明,在2.5h-1的较高空速下,采用加氢精制工艺在RS-1000(S)催化剂的作用下生产的精制柴油其平均脱硫率为91.21%,脱氮率为59.76%,产品质量达到了GB/T1947-2003轻柴油质量标准,同时符合世界燃油规范（Ⅱ类）和欧盟（Ⅲ类EN590-99）的轻柴油质量要求。 RS-1000（S）催化剂活化过程历时13 h,与器内湿法硫化相比可节省近两天的时间。此外,还可以简化开工步骤,不需要处理难闻且有毒害的硫化剂。     

微波辐射对FCC汽油降烯烃催化剂催化性能的影响

 摘要: 采用常规和微波方法分别制备了2种NiWP/ -Al2O3-SiO2催化剂。采用XRD、荧光指示剂法和氮吸附-脱附FT-IR方法对所制备的催化剂进行了表征，并在自制的微型固定床反应器中，考察了它们的FCC汽油降烯烃性能。结果表明，采用微波方法可将催化剂的制备时间由48 h缩短至20 min，同时由于微波加热具有快速、均匀的特点，使催化剂的比表面积由136.7 m2.g 1增至210.8 m2.g 1；微波法合成的催化剂与常规法合成的催化剂相比，载体骨架不变，活性组分分散得更加均匀，其总酸量和L酸量有所增加，因此催化活性有所提高。微波法合成的催化剂可以使FCC汽油中烯烃含量由52.6%降至23.8%，比常规方法多降了2％。两种催化剂均可以使FCC汽油的RON提高1.5个单位。     

反应条件对钴钼催化剂选择性加氢脱硫性能的影响

在固定床加氢微反装置上,采用工业CoMo/Al2O3催化剂,以含硫和烯烃的模型化合物为原料考察反应条件对钴钼催化剂选择性加氢脱硫性能的影响。结果表明,适当增大反应空速、降低反应压力、提高氢油比、提高催化剂的硫化温度均有利于降低烯烃的加氢饱和反应活性,从而有利于催化剂选择性加氢脱硫活性的提高。另外,当原料中烯烃含量提高时,烯烃与噻吩在活性中心上的竞争吸附加剧,烯烃加氢饱和性能增强,导致加氢脱硫选择性降低。     

氯化处理对FCC汽油降烯烃催化剂性能的影响

应用两段式氯化器对硅铝载体进行氯化扩孔处理，采用BET和吡啶吸附红外光谱法对催化剂的酸度、比表面积、孔结构和孔分布等进行表征，利用荧光指示剂吸附法对氯化处理前后催化剂的降烯烃性能进行测定。结果表明，氯化处理使催化剂的孔体积和比表面积分别增加0.02 cm3/g和8.08 m2/g，说明氯化处理对载体的孔结构进行了一定的修饰。而且载体表面的酸性也有一定的改善，总酸量、B酸量和L酸量分别增加0.10，0.08，0.02 mmol/g，对于促进催化剂的氢转移反应是有利的；当氯化处理温度为500 ℃，氯化时间为5 h，盐酸用量为12 mL时得到最适宜的硅铝载体，由此载体制备的催化剂可以将FCC汽油中烯烃的体积分数由52.6%降低到25.6%,同时产品油的辛烷值基本保持不变。     

改性剂对FCC催化剂性能的影响

采用测量浆液Zeta电位和粘度的方法，考察了添加改性剂对高岭土浆液性能及FCC催化剂制备过程的影响。结果表明，添加适量的改性剂PN和STP后，催化剂浆液的固含量由19.5%上升到32.0%。在添加适量改性剂的条件下，催化剂的磨损指数由2.4 % /h下降到1.8 %/h，催化剂的轻油微反活性由73.8上升75.7，重油裂化能力得到提高。     

加氢裂化预处理催化剂复活研究

以待再生的加氢裂化预处理催化剂为考察前体,通过控制再生温度,得到烧炭再生效果良好的催化剂。用合适的助剂对再生催化剂进行后处理,得到复活催化剂。以低温氮吸附、X射线衍射、透射电子显微镜和X射线光电子能谱对复活前后的催化剂进行表征,并进行活性评价。结果表明：随着催化剂再生温度的提高,催化剂孔结构逐步恢复,小于4 nm的小孔数量减少;后处理可以明显改善再生催化剂的孔结构,促进活性组分在催化剂表面的分散,提高活性金属的硫化程度;复活催化剂的活性较新鲜催化剂有所提高。     

双功能加氢精制催化剂在焦化富气制氢中的应用

介绍了JT-1G／JT-4加氢精制催化剂的烯烃饱和功能和有机硫转化功能；阐述了该催化剂在中石油辽河石化分公司、浙江工程设计院共同开发的用于焦化富气制氢原料的烯烃饱和及有机硫转化的新加氢工艺——逆流-等温-绝热加氢精制工艺中的使用情况。原料中体积分数13％～16％的烯烃经过加氢精制后降至0；原料中有机硫得到充分转化；焦化富气经过加氢精制后，满足了作为制氢原料的要求，降低了制氢成本。     

加氢处理催化剂失活模型的建立与研究

根据青岛炼油化工有限责任公司加氢处理装置实际生产数据,建立了加氢处理催化剂RN-32V的失活模型,并对模型进行了验证。结果表明,模型计算的理论产品硫含量与实际产品硫含量的误差在允许范围内,说明所建立的催化剂失活模型可以较准确地预测催化剂的失活速率及使用寿命,对于优化装置操作,确保装置长期稳定运转有一定的指导意义。