轿车等速万向节星形套闭塞模锻成形技术研究

介绍轿车等速万向节星形套闭塞模锻工艺的必要性,通过数值模拟方法研究该工艺过程,研制出了可生产应用的闭塞模锻液压模架,并进行了工艺试验,研究结果对汽车关键零部件闭塞模锻工艺选择和模具设计提供了技术指导.     

基于数值模拟的等速万向节滑套温反挤凸模结构优化

在等速万向节滑套温反挤成形工序中,凸模工作带不仅承受高载荷,还承受冷热循环和强摩擦作用,极易磨损。为了设计结构合理的凸模,建立了等速万向节滑套温反挤凸模的模拟模型,利用数值模拟技术分析了不同凸模圆角半径和凸模端面锥角对凸模载荷和温度分布的影响。通过分析得出凸模圆角半径R=5 mm、凸模端面锥角θ=10°时的凸模结构较为合理,为温反挤凸模结构设计提供一定的参考。     

轿车等速万向节滑套的热,冷联合精锻工艺

提出了采用普通锻压设备生产等速万向节滑套精锻件的热、冷联合精锻工艺，对工艺各工步尺寸进行了计算，合理确定了有关工艺参数，并对模具结构进行了简单介绍。     

基于Kriging模型的等速万向节滑套冷精整工艺的优化

针对车用等速万向节滑套在实际冷精整后杯壁端部出现不平整的问题,基于Deform有限元分析软件,提出Kriging代理模型与粒子群算法相结合的方法,以杯壁高度差为优化目标,使用拉丁超立方抽样法对预成形件尺寸参数进行抽样、完成实验设计,通过数值模拟得到仿真结果,并拟合成相应的Kriging模型。采用MATLAB将Kriging模型与粒子群算法相结合,对因素进行全局寻优,得到最小杯壁高度差的预成形件尺寸。产品试制后,杯壁高度差由原来工艺的12 mm缩小为3 mm,验证了此优化方法的实用性和正确性,提高了锻件的材料利用率。     

汽车等速万向节滑套反挤压工序分析及凸模结构优化

以反挤压工序为研究对象,基于Deform-3D平台,设计了3种不同形式的反挤压凸模,分别进行了数值仿真,并比较了滑套的成形情况以及各凸模结构的磨损深度。为了使反挤压凸模的寿命最大化,通过响应面法建立了凸模工作带高度、凸模前端锥角、凸模顶部球面半径与凸模磨损深度的二阶多项式模型。结果表明：凸模前端锥角对凸模磨损的影响最显著,而凸模顶部球面半径的影响最小;凸模的最优参数为：工作带高度为17.5 mm、前端锥角为19°、顶部球面半径为13.5 mm。最后对凸模的寿命进行了估算,并与实际寿命进行了比较,同时获得了外观较好的万向节滑套。     

轿车等速万向节球形壳精密冷缩口成形分析

本文采用刚粘塑性有限元方法对影响轿车等速万向节球形壳缩口成形的各种因素加以模拟分析,得到了预锻件几何参数、摩擦因子与缩口成形性间的关系,并给出了成形不同阶段的速度矢量图。有限元模拟分析为球形壳模具设计以及缩口成形实验等工作的进行起到了指导作用。     

活塞温挤压成形工艺分析及其成形过程数值模拟

分析CA6DL型活塞温挤压成形工艺,建立活塞温挤压成形的三维塑性有限元模型,通过对其成形过程进行数值模拟,获得了成形全过程的材料流动规律、模具充填、材料内部应变分布以及行程载荷曲线等,通过仿真模拟可知,活塞裙部充填较为困难.为活塞温挤压成形工艺与模具优化设计提供理论指导,在此基础上设计活塞温挤压成形工艺和模具结构.     

汽车三叉式万向节精密成形工艺

采用开式模锻工艺生产汽车三叉式万向节,需要切除飞边,不仅材料利用率低,同时由于金属流线被切断,影响零件的力学性能及使用寿命.为解决上述问题,提出了闭塞式单向挤压、闭塞式双向挤压两种精密成形工艺,并采用DEFORM有限元软件对两种工艺下的零件成形过程进行了数值仿真模拟,分析比较了两种工艺下的零件成形情况、金属流动规律、载...     

柱塞泵滑靴冷挤压成形工艺分析及数值模拟

采用机加工生产的柱塞泵滑靴零件,材料浪费严重、废品率高、抗拉强度及耐磨性较低,而改用冷挤压成形工艺可显著解决上述问题。但由于滑靴零件具有薄壁内凹球面结构,挤压过程中产生的残余应力、内球面及柱面的回弹,将使其产生裂纹及变形。通过QFORM-3D软件的模拟结果,改进实验工艺方案,有效降低实际成形的平均应力、成形力及回弹量,保证了内凹球面的尺寸精度和模具结构设计的合理性。     

温挤压模具寿命影响因素分析及改进措施

系统分析了温挤压模具服役条件和影响模具寿命的各种因素,从模具设计、选材、润滑、表面强化处理等方面,阐述了提高温挤压模具寿命的措施.     

Analysis of the ironing of a BJ-type constant velocity joint outer race with the upper bound element method

A constant velocity joint outer race is an important load-supporting part in cars, which transmits torque between the transmission gear box and the driving wheel. The outer race is difficult to be forged because its shape is very complicated and its required precision is high. There is no mature technology, especially no cold and warm forging process, to produce this component in China. In order to meet the demands of Chinese automobile industry, the Science Committee of China approved a project named “Development of Constant Velocity Joint Outer Race with Cold and Warm Forging Technology” in 1995. It is one of the key projects in the ninth five-period of China, and is in the charge of Beijing Mechanical and Electrical Research Institute.The key of forging the outer race is how to implement its ironing. This paper analyzes the cold and warm forming of the ironing process of the outer race, in order to offer a theoretical basis for die designing and the choice of press, with the upper bound method. The paper deduces the general equations for computing the forming force and punch pressure for the problem of the ironing of the outer race. In order to testify these equations, this paper computes the numerical solution of the ironing force of the outer race of a Santana car.     

钟形罩多工序温热锻造成形与温度场的耦合分析

温热成形中温度显著影响成形过程。本文在考虑热力耦合的基础上 ,采用刚粘塑性有限元法 ,分析了钟形罩多工序温热成形的多物理场和变形规律。其结果表明 ,多工序温热成形有限元模拟对成形温度的选择有着指导和参考作用     

离合器外齿毂冷挤压成形工艺

对某汽车离合器外齿毂的结构特征进行了分析,针对其内花键成形困难的技术难点,提出了冷挤压成形的工艺方案。通过有限元软件DEFORM-3D对离合器外齿毂冷挤压成形过程进行数值模拟分析,研究了入模半角、毛坯壁厚和摩擦系数对成形载荷及成形质量的影响规律。研究结果表明:当入模半角为45°、毛坯壁厚为6. 0 mm、摩擦系数为0. 12时,离合器外齿毂内花键圆角填充饱满,成形载荷也相对较小。并采用离合器外齿毂冷挤压成形工艺方案进行试验,证明了该工艺方案的可行性及数值模拟结果的正确性。     

法兰轴温挤压成形工艺分析与挤压凸、凹模参数优化

在分析法兰轴温挤压工艺的基础上,制定了法兰轴的温挤压工艺流程,采用正交试验法对挤压凸、凹模结构参数进行了优化,将优化的凸、凹模结构参数对法兰轴进行温挤压成形试制与验证,得到了合格零件,证明了法兰轴成形工艺方案的正确性。     

温挤压轴承保持架数值模拟及工艺缺陷分析

针对轴承保持架温挤压成形中出现的过梁倾斜等问题,建立了刚塑性有限元模型,对温挤压成形过程进行数值模拟,并提出了相应的改进措施。     

内花键轴热挤压成形的数值模拟分析

根据内花键轴零件的形状尺寸特点,分析内花键轴成形的工艺方式,运用有限元软件DEFORM-3D对内花键轴热挤压成形过程进行数值模拟,对成形过程中凸模的载荷-行程曲线和挤压件温度场进行分析,并研究坯料加预热温度和挤压速度对挤压力的影响,分析得到坯料的最佳加热温度范围为1100℃~1200℃,最合理的挤压速度为10mm/s左右,为同类零件的加工及生产提供理论依据。     

基于Deform-3D铝棒材热挤压速度的优化

借助UG三维软件建立了铝合金棒料挤压模型,利用Deform-3D数值模拟软件对棒材在一定预热温度下以不同的挤压速度进行热力耦合挤压过程的数值模拟。结果表明,在工作带成形的工件轴向平直、端面平整,没有发生波浪、扭曲等缺陷,证明该套模具设计合理;在480℃预热温度下,挤压速度为10mm/s是一个合理的参数,得到的工件损伤最小,内部变形均匀。     

三销滑套冷精整模具改进及模拟分析

三销滑套零件形状较为复杂,若采用常规方法设计冷精整模具,容易出现壳套内柱面成形不饱满的现象。针对该现象,采用等变形量的设计方法,将壳套横截面进行区块划分,给出了冷精整模具的改进设计方案,并采用数值模拟技术对常规与改进方案进行了分析。结果表明,改进方案可以很好地解决该工艺问题。同时,完成了相应的工艺试验,获得了满足设计要求的合格制件。