影响γ-A12O3→α-A12O3物相转变过程的因素研究

本文以拟薄水铝石为起始原料，采用XRD、SEM、TG／DTA等研究手段，研究了在γ-A12O3→α-A12O3相变过程中的影响因素。研磨、晶种、矿化剂等手段都可以促进相变过程的发生，这些因素对相转变过程的影响主要是降低相变过程的活化能，从而使γ-A12O3在相对较低的温度下完成相变。     

综述γ-Al2O3前驱体的制备技术

本文综述了两种γ-Al2O3前驱体——拟薄水铝石及薄水铝石的制备技术,并在现有研究工作的基础上,展望了未来研究工作的重点。     

AlF3对γ→α-Al2O3相变及α-Al2O3显微结构的影响

以Al(OH)3为原料,采用烧结法,运用SEM、XRD、DSC等分析技术,研究了AlF3对γ→α-Al2O3 的相变过程及α-Al2O3显微结构的影响.结果表明:AlF3 可以显著促进亚稳相氧化铝到α-Al2O3的物相转变,在没有添加剂的情况下,γ→α-Al2O3 的相变温度为1 300 ℃,在AlF3的作用下,其相变温度只有1 150 ℃.在没有添加剂的作用下,生成的α-Al2O3是蠕虫状空间网状结晶,固相传质是主要的传质形式,在AlF3的作用下,α-Al2O3是典型的片状结晶,气相传质占主导地位.     

拟薄水铝石溶胶-凝胶过程的影响因素研究

溶胶-凝胶过程的控制对制备均匀的分散体至关重要,本文着重研究以拟薄水铝石为原料的溶胶-凝胶过程,分析一些因素.如初始固含量、温度、胶溶剂、胶凝剂对溶胶-凝胶过程的影响情况,为制备均匀的凝胶提供理论基础.     

SiO2-Al2O3-CaO-Fe2O3系微晶玻璃的晶化过程

利用差热分析（ＤＴＡ）、红外吸收光谱（ＩＲ）、Ｘ射线衍射（ＸＲＤ）和扫描电镜（ＳＥＭ）等手段研究了ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－ＣａＯ－Ｆｅ２Ｏ３系微晶玻璃晶化过程及其结晶化过程及其结晶动力学。结果表明：ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－ＣａＯ－Ｆｅ２Ｏ３系微晶玻璃晶化过程中,初晶相是钙铁透辉石,钙铝黄长石是中间过渡相且随晶化温度的提高而消失,最终晶相只有钙铁透辉石;晶体生长指数为２．９,属三维生长。玻璃网络中主要有     

纳米α-Al2O3超细磨料绿色制备工艺的研究

本文研究了以Al(NO3)3·9H2O和NH3·H2O溶液为原料,以聚乙二醇为分散剂,并通过在溶胶-凝胶过程中加入高纯氧化铝晶种和引入AlF3添加剂制备工艺在较低温度下合成了纳米α型氧化铝。通过X射线衍射分析和差热分析,研究了由凝胶至α-Al2O3粉末的转变温度、物相和晶粒度。结果表明:该工艺可显著降低过渡型氧化铝向α型氧化铝的相转变温度,所制氢氧化铝凝胶经950℃锻烧可获得平均粒径为45nm的α型纳米氧化铝。由于该工艺显著降低了相转变温度,可节约大量能源,是一种环境友好的绿色合成工业。     

淬火温度对Fe-3Mn合金γ→α转变过程的影响

采用高精度线膨胀仪研究置换型Fe-2.72at%Mn中γ→α的转变行为,对其转变动力学过程为进行了分析。通过在冷却过程中选取不同的淬火温度进行研究表明,选取的淬火温度点越高,奥氏体向铁素体开始转变的温度就越低,完成相变过程所需时间就越短,铁素体生成速率的绝对值也越优先达到最大值;转变后试样室温晶粒组织分析表明,转变过冷度的增大将伴随晶粒明显细化,为相变过程组织控制提供了新思路。     

煅烧工艺对α-Al2O3晶粒的影响

研究了煅烧温度 ,保温时间及矿化剂对α -Al2 O3 晶粒度的影响。试验表明 ,煅烧温度、硼类和氟类矿化剂都能使α -Al2 O3 晶粒度长大。煅烧时间在较低温度 ( 14 0 0℃ )下有利于α -Al2 O3 晶粒度生长 ,在 15 0 0℃以上对晶粒度基本没有影响。     

铕离子对拟薄水铝石相变和微结构的影响机理研究

拟薄水铝石溶胶中加入Eu(NO3)3后,采用喷雾干燥拟薄水铝石干凝胶。通过TG-DSC、XRD和FETEM等方法,对比分析了Eu离子对拟薄水铝石相变和微结构的影响机理。结果表明,掺杂Eu离子使拟薄水铝石相变过程中γ-Al2O3→θ-Al2O3和θ-Al2O3→α-Al2O3的相变温度分别提高了172 K和13 K。Eu3 离子全部进入γ-Al2O3和θ-Al2O3晶格,并提高了γ-Al2O3结晶度,因此提高γ-Al2O3→θ-Al2O3相变温度。相变生成α-Al2O3时,Eu离子全部以EuA112O19存在于α-Al2O3晶界间阻止了Al3 体相扩散,因此导致θ-Al2O3→α-Al2O3相变温度升高。     

相变热模拟工艺对钒氮钢γ→α转变的影响

研究相变热模拟工艺对微合金钒氮钢显微组织和晶内铁素体形成的影响。对含氮量不同的两种V-N 钢进行了模拟,用光镜和电镜观察和比较了钢中的显徼组织转变特点。结果表明,随等温温度的降低及等温时间的延长,铁素体的转变量增加;增加钢中的氮含量,有利于铁素体生成,细化晶粒。     

相变热模拟工艺对钒氮钢γ→α转变的影响

研究相变热模拟工艺对微合金钒氮钢显微组织和晶内铁素体形成的影响。对含氮量不同的两种V-N钢进行了模拟，用光镜和电镜观察和比较了钢中的显微组织转变特点。结果表明，随等温温度的降低及等温时间的延长，铁素体的转变量增加；增加钢中的氮含量，有利于铁素体生成，细化晶粒。     

微米γ-Al2O3高压相变制备亚微米α-Al2O3

采用微米γ-Al₂O₃为原料,利用国产铰链式六面顶压机,在5 GPa压强下,经不同的温度和保温时间,实现了由γ-Al₂O₃向α-Al₂O₃的相转变。X射线衍射分析结果表明,得到的粉体和块体材料中均仅含α-Al₂O₃单相;扫描电镜结果显示合成的α-Al₂O₃最小晶粒尺寸为80 nm。在5 GPa压强、800 ℃条件下合成的样品平均晶粒尺寸为340 nm,实现了用微米γ-Al₂O₃高压相变制备亚微米α-Al₂O₃。与常压烧结方法相比,采用高温高压烧结,可在600 ℃实现γ-Al₂O₃向α-Al₂O₃的转变,显著降低α-Al₂O₃材料的合成温度。      

晶种加入对水热合成α-Al2O3粉体性能影响

在醇盐水解水热合成α-Al2O3粉体过程中,加入微量的α-Al2O3晶种,经1100℃煅烧获得了α-Al2O3粉体。晶种的加入,增加了形核密度,降低形核势垒和形核功,从而降低了α相转变温度,同时晶种加入也减轻了粉体颗粒间的团聚。     

球磨法制备超细α-Al2O3粉体的研究

本文主要研究了球磨法制备α-氧化铝粉体的影响因素．助磨荆、研磨时间和球料比对粉碎过程有较大的影响。合适的助磨和球料比都可以有效地提高研磨效率，过长的研磨时间导致反粉碎。     

镁对铜锌合金α→β相转变的影响

采用熔炼法制备了CuZn_((40-x))Mg_x合金,借助光学金相显微镜、差热分析仪以及X射线衍射仪,研究了Mg含量对铜锌合金熔点、相转变温度及相变过程微观组织演变的影响.结果表明,当Mg含量大于4 %时,CuZn_((40-x))Mg_x合金析出Cu_2Mg相;CuZn_((40-x))Mg_x合金相转变温度随Mg含量的增加而降低;随着Mg含量的增加,CuZn_((40-x))Mg_x合金熔点降低.     

α—Al2O3相的形成温度及其影响因素的研究

本文通过对α-Al2O3相的形成温度及其影响因素的研究,发现α-Al2O3相往往集中在某个较窄的温度段大量形成,而且添加有矿化剂的试样与无矿化剂的试样相比,这个温度段会降低50℃～150℃。文中还从三种矿化剂的添加上,发现三种矿化剂时对α相的形成所起的作用效果不同,而且矿化剂在降低α相转变温度的同时还影响着α相的晶体形貌和大小。     

研磨对Al（OH）3及Al2O3物化性能的影响

阐述研磨过程中β－Ａｌ（ＯＨ）３的物相转变及研磨对α－Ａｌ２Ｏ３某些性质的影响，研磨技术对颗粒的粒度分布有重要影响。     

金属离子同晶置换对TiO2A→R相变的影响研究

二氧化钛的金红石型（Ｒｕｔｉｌｅ）和锐钛型（Ａｎａｔａｓｅ）产品中，前者具有更广泛的用途、更好的性能、更高的价格。锐钛型ＴｉＯ２转变为金红石型ＴｉＯ２（简称Ａ→Ｒ相变）的温度通常为 ６１０℃～ ９１５℃，且转化时间较长。由转变温度一时间关系图［１］可以发现，在８００℃煅烧２４ｈ也难以使转化率达到１００％。在工业生产中，通常用的回转窑只能加热到 ８００℃左右，因而需要采取措施来降低转化温度，提高转化率． 不少研究人员指出，在ＴｉＯ２的煅烧过程中引入杂质离子、有机物、氧化物等可以抑制或促进ＴｉＯ２的Ａ→…     

AACH热分解制备超细α-Al2O3粉末

以Al2(SO4)3与(NH4)2CO3为原料,采用液相沉淀法制备出前驱物碳酸铝铵(AACH),并煅烧得到超细Al2O3粉末。研究加料次序、pH值、加料方式以及表面活性剂等因素对反应产物的影响,同时分析前驱物AACH的高温相变过程。利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、比表面积(BET)、热重/差示扫描法(DTA/TGA)等多种分析检测技术对粉体的性能进行表征。结果表明:只有将硫酸铝溶液雾化加入到碳酸铵溶液中,添加适量PEG1000作为分散剂,控制反应终点pH值为8以上,才能制备出粒度分布均匀、分散性能优异的前驱物AACH;而AACH的高温相变过程为:AACH→AlOOH→Al2O3(无定型)→-γAl2O3→-θAl2O3→α-Al2O3;合成的AACH于1 200℃煅烧2 h,能得到粒度分布均匀、形貌为球形且分散性良好的-αAl2O3粉体。     

阐述α-氧化铝相变机理和α相含量影响因素

介绍了高温煅烧氧化铝α相变的转换机理,并从流程和α相X光分析检测等方面对影响α相含量进行了阐述,表明合理的工艺对其α相含量有重要影响。